讓副產“三氣”轉化為C1產品

        當前，鋼鐵行業產能過剩，效益大幅下降，虧損企業大量增加, 鐵礦石、電力等鋼鐵生產用原燃料價格不斷上漲。對此專家表示，利用先進的化工技術，對鋼鐵生產中副產的豐富焦爐氣、高爐氣、轉爐煤氣這“三氣”高效優化綜合利用，進一步提升副產煤氣資源量的熱值和組分的利用價值，“化氣成金”，將是鋼鐵企業調整結構，實現新的效益增長點的一條出路。

        據了解，鋼鐵生產過程中會產生焦爐煤氣、高爐煤氣和轉爐煤氣3種不同氣體，高爐煤氣產率高達2000立方米/噸鐵。焦爐煤氣含H2量較高（含氫氣約55%），轉爐煤氣含CO量較高（含一氧化碳約60%），而H2和CO作為寶貴的氣體資源，正是合成甲醇等化工產品的主要原料。一直以來，鋼鐵企業對這3種氣體的利用是作為燃料用于發電或直接點燃放散，不僅造成資源的極大浪費，而且污染了環境。隨著能源的日益緊張和環保要求的不斷提高，對這些氣體的有效利用就顯得更加迫切和重要。

        中國工程院院士殷瑞鈺指出，鋼鐵生產實際上是鐵—煤化工過程及其深加工過程，焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣這3種煤氣所含的熱值，占鋼廠二次能源總量的74.6%。殷瑞鈺強調，如果鋼鐵企業看不到副產煤氣能源轉換功能，眼光只局限于產品制造功能，煉鋼成本中的能源成本問題就解決不好。

        據介紹，其實四川達鋼集團早在2006年就開始研發以焦爐煤氣和轉爐煤氣為原料制甲醇的技術研究，通過對各種氣源進行重新調配，開發了用焦爐氣和轉爐氣為原料合成甲醇新技術。利用焦爐煤氣加轉爐煤氣制甲醇，比煤氣全部用于發電的噸鋼能源成本下降18.51元，使能源利用率得到全面提升，同時也實現了CO2的減排，其年減排量折算標煤達14萬噸。達鋼集團還充分利用高爐煤氣最大限度地置換節約使用高品質焦爐煤氣，降低了甲醇生產成本，提高了甲醇產量。

        達鋼集團對“三氣”優化利用后，實現了鋼鐵、煤焦化產業的聯動高效發展，噸鋼能源成本下降了136.7元，按照年產鋼350萬噸計算，全年增收節支達4.78億元。另外，達鋼同時還對焦爐煙道氣進行了余熱回收，每小時可以生產0.8兆帕的飽和蒸汽7噸，既回收了余熱，為企業創造了新的效益，又消除了煙囪冒白煙的現象，改善了周邊環境。

        中國煉焦行業協會會長黃金干表示，達鋼集團綜合優化利用焦爐煤氣的探索，實現了鋼鐵和煤焦化產業的綠色轉型，為鋼鐵企業增加新的經濟增長點開辟了一條新路。他強調，鋼鐵、焦化聯合企業具有工藝流程和產業鏈長的優勢，如果能進一步做好高爐煤氣等低熱值煤氣的置換或轉爐煤氣綜合利用組分的配合互補，實現能量結構的優化，資源量會更多，升值潛力更大。

        有業內人士表示，利用鋼鐵“三氣”為原料發展C1化工成本最低，競爭力最強，利用其組分生產甲醇、提氫、生產LNG(液化天然氣)和二甲醚等，生產工藝都已比較成熟，鋼鐵企業可以因地制宜地選擇高附加值產品工藝路線，完全能夠保持較好的盈利水平。

        以“三氣”為原料生產甲醇的技術創新，將使鋼鐵企業產品結構發生根本性變化，鋼鐵企業有望走上C1化工發展之路，從而促進產業轉型和升級。同時，鋼鐵“三氣”的原料低成本優勢，也為傳統煤化工、新型煤化工的發展帶來競爭。