按照一定的間隔時間將工件從頂部到底部加工(例如“Z”水平粗加工)是粗加工當中最普遍使用的一種方法。最近，能夠進行高速/進給加工的機床和刀具提高了“Z”水平粗加工的生產效率。

　　當工件的幾何形狀、機床或工件的夾緊方法限制了機床恒定的高速進給操作能力時(有時候其操作進給速度可達到200~300in/min)，采用這種方法就會有一定的局限性。當發生以上任何一種情況時，采用插銑就會體現出以下各項優點：

　　1.進刀量恒定不變

　　在采用Z水平加工方法時，切屑負荷(IPT)隨著徑向和軸向接觸情況的變化而增減。當采用橫向切削加工時，盡管徑向接觸和跨距會發生一些變化，但仍可保持切屑負荷恒定不變。

　　2.優化刀具路徑

　　一般來說，如與Z水平加工方法比較，插銑加工是一種更為直接的加工方法，加工特定面積所需的運動較少(加工線性英寸)。當碰到需要多變的X、Y軸方向加工的情況時(例如加工帶有支柱的隱窩)，這將成為一種特別的情況。

　　3.優化機床

　　插銑加工能夠以相對較低的進給速度(一般為50r/min以上)切削大量的加工材料。該加工方法對使用老式機床的加工車間而言，其金屬的切削速度可以與采用高速加工方法的較新機床相媲美，有時甚至超過這些較新的機床。

　　處理間斷式切削條件

　　在許多情況下，當碰到間斷式切削條件時，會迫使人們降低切削參數，以減少或消除切屑造成鑲刀片破裂。插銑似乎更有利于滿足這些條件，并且獲得更加穩定的結果。在切削過程中，這一切應該歸因于材料軸向切削的方法以及每個齒所保持的恒定切屑負荷。

　　切削力的處理

　　插銑的軸向力一般允許采用強力加工操作參數，不必過分關注工件的移動。

　　先進的壓制技術為開發能夠降低切削力的新型刀具創造了條件，這種刀具的設計比較結實，并能更好地使用制造刀具的碳化物原材料，可節約資金。加工車間在普遍學會橫向切削加工技術以后，可根據各種應用領域和材料，以較大的金屬切削速度，提高他們的工作效率，以及提高老式機床的生產能力。