【摘要】“新裝置綜合能耗降低35%，單位產生廢水減少64%，廢氣減少86%，廢渣減少80%，經無害化處理達標排放，無化工異味。”這是中國石化齊魯分公司氯堿廠（以下簡稱齊魯氯堿廠）二輪改造后，技術人員檢測到的新數據。

    “新裝置綜合能耗降低35%，單位產生廢水減少64%，廢氣減少86%，廢渣減少80%，經無害化處理達標排放，無化工異味。”這是中國石化齊魯分公司氯堿廠（以下簡稱齊魯氯堿廠）二輪改造后，技術人員檢測到的新數據。
   
    如何改變廢水直排？
   
    齊魯氯堿廠的23萬t/a PVC裝置是1987年引進的成套設備和技術，采用懸浮法聚合專利技術。在生產中，漿料汽提產生的含VCM的冷凝液通過廢水汽提塔進行處理，原設計廢水汽提塔處理量為1.5t/h，而實際流量為4t～5t/h，廢水汽提塔處理能力不足。
   
    2000年，裝置同時進行了擴能改造，改進了聚合釜投料過程，由原來的每釜排空改為聚合釜密閉投料。由于PVC的擴能，含有PVC漿料、VCM、甲苯等的廢水量增多，而這部分廢水原來只能簡單排向廢水池，溶于廢水中的VCM會揮發到空氣中，對環境造成污染。
   
    為減少環境污染，齊魯氯堿廠于2011年10月份新建一套廢水汽提系統，采用大孔篩板塔汽提取廢水，用于處理23萬t/a PVC裝置生產中產生的含VCM的廢水，汽提廢水量可達15t/h，大大減少了直排對環境的污染。同時，篩板塔和廢水貯罐內部均設有廢水攪拌裝置，防止設備底部物料沉積。
   
    此外，將PVC汽提塔進行有效改造，將汽提用高壓蒸汽改為合成爐副產低壓蒸汽。通過改造，汽提塔運轉正常，PVC成品達到優等品標準。按高壓蒸汽成本180元/t計算，則每年可節約蒸汽約2萬噸，節約費用約360萬元。
   
    利用新裝置循環生產
   
    近年來，在國際上，聚氯乙烯生產技術不斷地得到改進和完善，特別是節能減排方面取得了相當大的進步。齊魯氯堿廠在二輪改造時，由德國伍德公司做基礎設計，引進國際上最先進的氯乙烯生產技術之一——德國VINNOLIT生產技術。相對較為早期的平衡氧氯化生產技術，新裝置在生產過程易于控制，產品質量優異，排放更少，綜合能耗低。
   
    投產近10年來，齊魯氯堿廠通過對引進技術的逐步消化吸收，生產水平不斷提升，節能環保優勢明顯。
   
    裝置直接氯化采用閃蒸出料，節能效果顯著。在工藝流程中設置冷熱介質間能量交換，既節約了蒸汽消耗，又節約了冷卻水；高效回收氧氯化反應熱、裂解氣余熱以及焚燒余熱等用于產生蒸汽。每小時可產生中壓蒸汽47噸、低壓蒸汽56噸。回收蒸汽冷凝水，除本裝置用于生產蒸汽外，其余送出界區，每小時送出12噸。
   
    此外，直接氯化采用復合催化劑技術，減少了產生高沸點副產物，便于利用反應熱和避免因低溫氯化需要水洗而產生的廢水；氧氯化反應采用純氧，可大大減少尾氣排放；設置焚燒單元，對生產過程中的廢液、廢氣進行無害化焚燒處理，使廢液、廢氣在高溫下分解、氧化，生成二氧化碳、水和氯化氫。通過對煙道氣的處理，從而使裝置排放的廢氣達到環保要求的標準。同時還對氯化氫進行回收循環利用。