【摘要】近日，從山西陽煤豐喜肥業(yè)（集團）有限責(zé)任公司臨猗分公司傳來消息，由湖南安淳高新技術(shù)有限公司自主研發(fā)的高CO等溫低溫變換技術(shù)已在該公司連續(xù)運行一年，各項指標全面達到并優(yōu)于設(shè)計要求，實現(xiàn)了CO等溫深度變換，CO轉(zhuǎn)化率高達98%以上，系統(tǒng)阻力小，大大降低了運行成本，變換反應(yīng)熱幾乎全部回收利用，并副產(chǎn)3.4MPa蒸汽11.6噸/時。

    近日，從山西陽煤豐喜肥業(yè)（集團）有限責(zé)任公司臨猗分公司傳來消息，由湖南安淳高新技術(shù)有限公司自主研發(fā)的高CO等溫低溫變換技術(shù)已在該公司連續(xù)運行一年，各項指標全面達到并優(yōu)于設(shè)計要求，實現(xiàn)了CO等溫深度變換，CO轉(zhuǎn)化率高達98%以上，系統(tǒng)阻力小，大大降低了運行成本，變換反應(yīng)熱幾乎全部回收利用，并副產(chǎn)3.4MPa蒸汽11.6噸/時。與傳統(tǒng)變換技術(shù)相比優(yōu)勢明顯。
   
    據(jù)悉，這是我國合成氨領(lǐng)域第一套高CO等溫變換裝置，單臺等溫變換爐把CO由45%變換至0.6%，大大提高了合成氨變換爐高CO深度變換的紀錄。
   
    據(jù)介紹，傳統(tǒng)合成氨生產(chǎn)使用固定床間歇氣化工藝，半水煤氣中CO含量在30%左右，CO變換多采用中低低、中串低、全低變流程工藝，以及多段反應(yīng)、多次換熱調(diào)節(jié)溫度的方式，流程相對復(fù)雜、熱損失大、蒸汽消耗高、設(shè)備投資大。隨著我國化肥工業(yè)的發(fā)展，合成氨裝置日益大型化，大型合成氨系統(tǒng)造氣多采用粉煤氣化、水煤漿氣化等氣化技術(shù)，氣化粗煤氣中CO含量在50%~76%。而傳統(tǒng)變換技術(shù)為多段絕熱反應(yīng)技術(shù)，對高CO氣體變換難度極大。
   
    湖南安淳自主研發(fā)的等溫變換工藝是變換工藝的創(chuàng)新技術(shù)，該工藝將換熱器置于反應(yīng)器催化劑床層，通過副產(chǎn)蒸汽的方式移去反應(yīng)熱，保持催化劑床層低溫、恒溫反應(yīng)，省去多個變換爐和換熱設(shè)備，大大縮短了流程。同時，該工藝采用了先進的全徑向變換技術(shù)，系統(tǒng)阻力大幅度減少，變換反應(yīng)溫度可通過蒸汽壓力靈活調(diào)節(jié)。此外，由于設(shè)備臺數(shù)減少，占地面積少，裝置投資也大大降低。
   
    為解決企業(yè)合成氨生產(chǎn)高CO變換技術(shù)難題，2013年2月5日，陽煤豐喜臨猗分公司與湖南安淳簽訂了高CO等溫低溫變換專利技術(shù)實施許可和等溫變換反應(yīng)器專利設(shè)備采購合同，用于合成氨系統(tǒng)的生產(chǎn)，進系統(tǒng)的汽氣