2014年，廣州石化煉油四部加氫裂化裝置堅持以市場為中心、效益為導向，狠抓裝置運行優化，各項技術經濟指標不斷提升。全年裝置加工量、航煤收率、能耗等多項技術經濟指標均創歷史最好水平。

　　增加原料適應性確保裝置高負荷運行

　　由于直餾蠟油數量不足，加氫裂化裝置面臨“吃不飽”的情況，為了讓裝置加工能力不“放空”，裝置人員努力擴大裝置的原料來源，提高裝置的負荷率。

　　重整裝置的重芳烴干點超過300攝氏度，不適合作為汽油調和組分。但如果作為加氫裂化裝置的原料，由于其初餾點較低，存在加氫進料泵抽空的風險，裝置技術人員將加氫原料泵入口緩沖罐的壓力由0.05兆帕適當提高至0.15兆帕，將進料比例控制在不大于10%，并在實際操作中逐步增加摻煉量，最終成功實現將重芳烴作為裝置的原料。

　　焦化蠟油攜帶的焦粉較多，硫、氮含量高和瀝青質高，直供給加氫裂化裝置，易導致原料油過濾器堵塞，也影響裝置的長周期運行。在生調部門的統籌協調下，裝置技術人員先將焦化蠟油送到罐區適當靜置一段時間，再安排給裝置加工。同時，根據過濾器運行壓差，監控裝置混合進料的性質，合理安排加工量，最終實現順利摻煉焦化蠟油，提高了裝置處理量。

　　通過上述措施，2014年，該裝置原料加工量達143萬噸，同比提升10.37%，創歷史新高。

　　以市場為導向實現產品價值最大化

　　加氫裂化裝置產品種類多，各種產品的價值不盡相同，裝置技術人員通過優化模型動態測算，尋找不同市場環境下產品總價值最大化方案，并相應優化調整裝置的加工策略，實現效益最大化。

　　為增產航煤增效益，該裝置通過增加反應轉化深度，調整分餾系統操作，優化航煤汽提塔運行工況等措施，將航煤的干點由260攝氏度逐步提升至290攝氏度，航煤產量由48噸/小時提高到了60噸/小時。針對航煤產量增加后冰點存在波動影響指標的情況，裝置技術人員通過分析，發現冰點波動的原因為反應系統的轉化率存在波動，原料的加氫飽和深度和裂化程度不足，通過穩定反應溫度控制，強化上游裝置原料變化跟蹤等措施，最終實現航煤質量的穩定。2014年，裝置航煤收率同比提高了3.73%，相當于增產航煤5.53萬噸。

　　加氫裂化的輕石腦油原來只是作為普通的溶劑油出廠，經濟效益相對較低。因其辛烷值高達85，可以作為汽油的調和組分。但輕石腦油作為調和汽油組分，因其蒸汽壓較高，銅片腐蝕指標容易不達標。為增產汽油，降低“柴汽比”，今年4月份開始，裝置技術人員積極開展操作參數優化攻關，調整脫丁烷塔T3006和石腦油分餾塔T3009的操作參數，將液化氣組分盡可能分離，使蒸汽壓指標從140千帕以上降到120千帕以下，輕石腦油的銅片腐蝕指標比優化前提升了兩個等級，確保輕石腦油質量達到了汽油調和組分要求，每月可增產汽油近8000噸。

　　優化生產運行降低運營成本

　　加氫裂化裝置屬于高壓加氫裝置，裝置的動力消耗大，能耗就相對高，噸油加工費用也高。裝置人員通過細化能耗單項指標管理，逐項挖掘潛力，不斷提升能耗管理水平。

　　燃料氣約占裝置加工成本的40%，屬于成本大戶。技術人員針對重催裝置柴油摻入原料，可增加反應熱，有助于降低反應爐的燃料氣消耗的實際，他們就盡量爭取多用重催柴油作為原料。

　　加氫裂化裝置的柴油、航煤、主汽提塔塔頂氣和分餾塔塔頂氣等介質進空冷前的溫度高，經空冷冷卻后造成了能量浪費，他們通過和下游裝置開展熱聯合，利用熱媒水將熱量回收后送到下游丁二烯裝置，成功地回收這幾股物料的熱量，裝置能耗同比降低近15%。

　　此外，裝置人員通過技術攻關，成功實現對貧液泵P3003和富胺液透平HT3002的節能改造，改變了設備長期“大馬拉小車”的問題；對原料泵能量回收透平HT3001機械密封時進行改造，實現該透平長周期運行。