在近日召開的中國石化科技進步工作會議上，由中國石化石油化工科學研究院（簡稱石科院）與中國石化工程建設有限公司、中國石化海南煉油化工有限公司（簡稱海南煉化）、中國石化揚子石油化工有限公司、中國石化上海石油化工研究院、中石化洛陽工程有限公司等單位共同承擔的“芳烴關鍵技術開發及應用”項目，榮獲科學技術進步特等獎。該技術取得了一系列具有國際領先水平的重大創新性成果和關鍵性技術突破，攻克了芳烴成套技術最后一座堡壘，實現了60萬噸/年規模的工業化應用。

    幾代石化人的夢想

    芳烴是重要的基礎化工原料，我們穿的衣服、坐的汽車、食品藥物飲料包裝、用的塑料……衣食住行的方方面面，都少不了芳烴的影子，其生產技術代表國家石油化工技術水平。在中國石化開展芳烴成套技術研發之前，全球只有兩家國外公司掌握芳烴成套技術。

    開展芳烴核心技術攻關，引領芳烴產業發展，是中國石化集團公司黨組的戰略部署，也是幾代石化人的夢想。自上世紀八十年代開始，石科院、上海院等單位先后研發出催化重整、芳烴抽提、二甲苯異構化、甲苯歧化和烷基轉移等技術。但對二甲苯（PX）吸附分離技術一直未能被攻克，成為芳烴成套技術最后的技術壁壘。

    近十年，我國PX需求年均增長率高，但自給率僅為50%左右。“2014年我國PX實際消費1766萬噸，其中進口908萬噸，花費近百億美元外匯。由于自給率低，喪失了定價權。”石科院一位參與PX吸附分離技術攻關的科研人員介紹說。

    國內僅有的產能中，也都是依賴引進技術建設的生產裝置，每年需要花費數億美元支付專利使用費和進口吸附劑。更關鍵的是，不掌握這項核心技術，在技術及吸附劑產品議價、裝置擴能等方面受制于人，沒有話語權。

    攻克吸附分離技術難關

    為了突破國外吸附分離技術壟斷，石科院上世紀90年代初就開展PX吸附分離技術的探索研究，研發出RAX-2000型國產吸附劑，2004年在中國石化齊魯分公司完成工業試驗，各項指標均達到或優于進口劑的水平，價格比進口劑低三分之一。

    當中國石化陸續在引進的PX吸附分離裝置上推廣RAX-2000型國產吸附劑的時候，國外公司憑借其在吸附分離工藝工程技術壟斷的優勢，設置技術壁壘，不允許國內裝置使用國產吸附劑，否則將不再為裝置提供技術保障。

    國外公司設置的技術壁壘進一步激發了中國石化開發自主芳烴成套技術的雄心壯志。2009年，為了突破國外公司對PX吸附分離工藝技術的壟斷，中國石化成立了以戴厚良高級副總裁為組長的芳烴成套技術攻關領導小組，依托石科院和工程建設公司等企業，組織發起芳烴成套技術最后堡壘——PX吸附分離技術攻關，完成芳烴成套技術的閉環，要不惜一切代價啃下這塊“硬骨頭”。同年PX吸附分離技術進入中國石化“十條龍”攻關項目，正式開啟了自主PX吸附分離工藝技術攻堅戰的序幕。

    戴厚良是國內芳烴成套技術領域的專家，曾主持完成揚子石化芳烴聯合裝置擴能改造等項目。他親自參與自主PX吸附分離技術研發項目的研討，制定總體攻關方案，決策重大技術難點解決方案及措施，組織項目工業示范和工業應用實施，帶領攻關組破解研發和工業應用中的各種難題。

    提到吸附分離工藝研發的困難，負責工藝技術研發的石科院專家介紹說，PX分離技術采用模擬移動床吸附分離工藝，該工藝集吸附劑、專用設備、工藝及專用控制系統于一體，整體工藝復雜，開發技術難度極大。PX產品純度要求高，最低也要在99.7%以上；工業裝置物料閥門要在進料和出料之間不停的切換，會造成管線內物料殘留。哪怕是微量的物料殘留，都會影響產品的純度和收率。

    為了盡快攻克技術難關，科研人員放棄節假日及周末休息時間，爭分奪秒地埋頭試驗，開發出具有自主知識產權的模擬移動床技術，攻克了吸附程序控制系統（MCS）控制難題，創造性地開發出有別于國際同類技術的吸附室床層管線沖洗工藝，開發設計出符合工藝要求的內構件，徹底攻克了PX吸附分離工藝的所有技術難題。

    2011年，中國石化利用自主研發的PX吸附分離技術在揚子石化建成3萬噸/年的首套工業試驗裝置，使用最新研發的RAX-3000型國產吸附劑，產品純度、收率等關鍵指標均達到了國際先進水平，驗證了自主PX吸附分離技術的可靠性，為工業應用提供了技術支撐。

    樹立芳烴聯合裝置新標桿

    在工業試驗裝置上取得成功之后，中國石化依靠自主研發的芳烴工藝技術，在海南煉化建設了60萬噸/年PX吸附分離裝置，順利開工運轉，各項關鍵技術指標達到甚至優于國際同類水平。由于中國石化具有自主知識產權，投資費用比進口技術節省了1.5億元人民幣。

    科研人員在研發過程中突出了中國石化綠色低碳的理念。與國內同類裝置相比，海南煉化這套PX裝置每生產1噸PX產品，能耗要低150千克標油。按PX年產量60萬噸計算，每年在降低能耗這一方面就可以節省3億元以上。科研人員還率先采用回收塔頂低溫熱能量發電，一舉使聯合裝置項目發電量大于項目自身的全部耗電量，向外輸送電力。這套裝置以最低的能耗，成為全球芳烴聯合裝置新標桿。

    海南煉化芳烴聯合裝置是中國石化自主芳烴成套技術首次在大規模芳烴聯合裝置上應用，標志著中國石化完全掌握了大規模芳烴聯合裝置全流程生產技術，具備了芳烴聯合裝置工藝設計、工程建設、吸附劑制備生產的能力，徹底改變了我國芳烴核心技術必須依賴國外引進的歷史。中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產權的芳烴生產技術專利商，將為國內芳烴工業發展創造新的戰略發展機遇。