目前，金陵石化煉油二部擁有三套硫黃回收、三套含硫污水、火炬氣回收、堿渣處理等環保裝置，承擔著該公司全部酸性氣、火炬氣、含硫污水的回收利用，在企業的“三廢”處理和環保效益中舉足輕重。
　　今年以來，該運行部自加壓力、從嚴管理、精心生產，確保了廢氣不上天、煙氣含硫優于國標、堿渣全回用，變“廢”為寶，減污增效。一季度，累計回收火炬氣、硫黃、廢堿渣共5萬余噸，成效顯著。
　　火炬氣 全回收作供料
　　2015年4月29日14：10，該公司煉油二部瓦斯壓縮回收裝置3座火炬塔靜悄悄佇立著，一個巨大的儲罐特別顯眼，因為它與一般的儲罐不同，罐分上下兩個罐體，上面部分可以上下移動。
　　“這就是火炬氣柜，3號為干式氣柜。”六工區安全員唐琍指著附近的一個大罐說，“所有的火炬氣全部送到這里回收，然后再送往下一個裝置作為深加工的原料。”
　　過去，火炬是石化企業象征，但隨著國家嚴格環保和精細化管理的要求，火炬成為石化企業頭痛而又必須解決的問題。近年來，金陵石化投入巨資，全面治理火炬氣。從2009年開始，投資上億元，先后在煉油二部建成兩座2萬立方米干式氣柜、6臺高壓螺桿機，將相關裝置的不凝氣、閃蒸氣、瓦斯氣全部回收再利用。
　　同時，煉油二部不斷進行技術革新，加強監控，優化操作，強化螺桿壓縮機的運行維護，根據火炬氣來量大小，適當增減螺桿壓縮機運行臺數，最大限度回收火炬氣。工區開展“保安環、降能耗、增效益、比成績”的勞動競賽，激勵職工比拼，嚴格巡檢、精心操作，保障裝置安穩運行，從火炬氣中“搶”效益。
　　“目前，每天平均回收火炬氣20萬多立方米。”六工區工藝員胡榮介紹。一季度，累計回收火炬氣共1.8萬噸，噸煉油加工損失保持0.36噸，環境效益雙豐收。
　　酸性氣，深度脫硫增效
　　“8：53，SO2：305.3mg/m3；H2S：0mg/m3；工況：20.15m3/h。”4月29上午，煉油二部四工區中控室，墻上大屏監控顯示5萬噸硫黃裝置煙氣的實時數據。
　　“每分鐘更換，與南京市環保局聯網，24小時連續監控。”四工區工藝員劉浩介紹。
　　按照國家標準，煙氣濃度低于960mg/m3則合格。金陵石化自加壓力，從嚴管理，二部四工區優化生產、精細操作，盡力將上游裝置及污水處理產生的酸性氣中的硫脫凈，并精制回收。在工區現場，4萬噸、5萬噸、10萬噸三套硫黃裝置，在線監控數據表明，煙氣中SO2濃度均小于300mg/m3，遠低于國家標準。
　　“一方面，我們通過技術攻關、精心控制，設立了更低的預警機制，確保指標更低。”四工區書記姚分忠介紹。“另一方面，保證脫硫更干凈，保護環境的同時，可以回收更多的硫黃。”
　　近年來，工區相繼提出30多項的技術改造方案，增強裝置“吃硫”能力。并通過嚴格控制反應器參數，優化溶劑、消泡劑加量，設立更低的預警值，及時處理異常情況等措施，降低了煙氣中SO2含量。
　　一季度，四工區三套硫黃裝置，煙氣中SO2濃度保持在300mg/m3左右，累計回收硫黃3.4萬噸。
　　廢堿渣 循環利用降耗
　　4月27日10：00，煉油二部三工區工藝五班職工張帆，向氧化反應器中，添加液體除堿渣催化劑，因為比色分析后，今天需要補加催化劑，以保證堿渣充分反應。
　　金陵石化常減壓、催化、焦化等裝置生產的液態烴，均要送入煉油二部的液態烴脫硫裝置處理，脫硫需經過胺液吸收，堿洗、水洗三個過程。長期以來，脫硫裝置堿洗過程中，每小時消耗30%的新鮮堿0.55噸，產生堿渣約1.1噸，影響環境、增加堿耗。
　　近年來，該公司煉油二部三工區新建了一套堿渣再生裝置，裝置采用國外先進的含硫廢堿處理工藝，工區在消化吸收先進技術的同時，不斷摸索，反復調整和優化操作參數。
　　“我們固定燃料氣、氧化空氣的比值，嚴格控制氧化塔底溫度在75℃左右，及時檢測塔底溫度，做好催化劑比色，專人監控和調整操作參數等措施，保持裝置高負荷穩定運行，實現堿渣全部回用。”三工區技術工程師婁芳介紹。
　　一季度，工區累計處理堿渣2300多噸，減少新鮮堿用量600號噸左右，真正做到了無固廢、降消耗。