在酒精發酵行業中，通過酵母催化產生大量乙醇的同時，也能夠催化生成甲醇、丙醇、丁醇和戊醇。根據發酵原料的不同發酵工藝的不同，其副產物多碳醇類的含量也各不相同。當發酵完成后，通過精餾，提取優質酒精（乙醇）的同時，精餾中塔底必然高濃縮了多碳醇類的聚集，其在精餾尾液中以油狀分層顯現，中大型企業就將其分層收集，積累成一定量后當成混合油脂作為副產物出售給加工型企業，這些混合油脂就是本文中所談及的雜醇油。 將雜醇油分離，獲得相對單質物質和相對符合市場需要的混合物質，是雜醇油加工行業謀求利潤的一種做法。根據多年的經驗和對雜醇油各組分的了解，早期介入分離雜醇油的企業一般均是采用間歇式分段精餾的方法，利用其組分中各物質的沸點差異獲取每一餾段產品，分類收集，達到指標或符合市場需要的產品，就流通向市場。企業如果為了做到增產或高產，一般采用的方式是增大間歇蒸餾釜容積（提升單釜生產力），或者是重復擴大原生產定型設備的格局（多釜同時的生產力），利用兩套或多套來實現高產的目的。

　　因為該工藝的成熟穩定，一直被沿用至今。 我們來討論一下，目前的工藝對生產的利弊關系。 據我的觀察，該行業中一般采用30立方的蒸餾釜來進行生產的，塔體是400-600直徑的填料塔，塔高在20米左右。完全蒸餾一釜料需要3天到4天，也就是80小時以上，出大概14-15噸戊醇，以及部分乙醇、丙醇和丁醇，有相當一部分混合餾分的物質，需要回到原料中第二次蒸餾。因為整體蒸餾的是混合物料，所以，當蒸餾出主要產品戊醇的時候，不能夠保證前面低沸點物質的全部蒸餾干凈，于是戊醇的純凈度受到影響。部分可以到99.5%以上，大部分是96%以上。相對市場價值沒有完全體現。而釜底高沸物集聚（很大程度是戊醇的結焦物質），部分的戊醇無法蒸餾出來！所以，整個生產中大致的弊端有以下幾點：1，產能低下。需要高產能重復投入巨大。2，一次蒸出率低，也就是往復回蒸率相對高，浪費能耗，效率降低。3，產品質量相對不高，無法做到全部的優質產品。4，蒸餾結焦大，回收率低，浪費大。5，填料塔所特有的回流比大，蒸餾能耗高。唯一的優點就是控制穩定，于是所有的設備基本上都是一樣的模式。 帶著這些弊端，有人找到我，希望能夠在工藝、設備上有所突破，進而來改善目前生產中產生的瓶頸問題。我們經過多次討論和實際蒸餾現象的觀察，結合他們生產的經驗，本人設計了首套連續化精餾雜醇油分離工藝，并優選使用了本公司最佳分離效率的NW型塔板塔，優化各個進料出料點的選擇。該工藝今年4月份得以順利投入試生產，并一次試驗成功，戊醇的純凈度做到了99.8%以上。因為獨特的加熱方式，塔底部幾乎沒有高沸點物質，戊醇的焦化率幾乎接近于零，完全做到提高了戊醇收率。 本次試生產，我（QQ630668449）提供的是直徑600mm單塔，正常進料應該在每小時一噸，處理掉30噸原料應該是30個小時，如果不考慮雙塔工藝，就單塔再蒸餾的話，再20小時內蒸餾完15-16噸一次餾出物，出15噸以上產品。如果是雙塔的話，后面配合一套500mm塔，30小時足夠處理原料30噸，出15噸以上產品。蒸餾同等原料，產能提升了將近三倍，從能耗和產出率來說，都是跨了一大步！ 以下，我列舉其優勢所在，供行業參考： 1，連續式進料改觀了固定間歇式，產能得到長足提升。塔板塔對于原料的選擇性不大，雜醇油所包含的顆粒物等雜質會對填料塔形成堵塔等威脅，而塔板塔不會產生該問題。 2，能耗的節約。填料塔分離物質的大回流比是提升純凈度的一種方法，然而也是耗能比較大的一種弊端。高連續生產時候的梯級溫度使用時制定工藝必須控制的，其回收熱能效率很高。而塔板塔的高效分離決定了其回流比一般都很小，能耗必然大幅降低。 3，產品質量的提升，蒸出率提高。因為間歇式蒸餾時候的整釜料的循環，原不及塔板塔蒸餾時候的加熱的小循環，對于輕組分物料的祛除來的那么徹底。所以，塔釜內物料的純凈度遠高于間歇式，最終結果是成品的純凈度連續精餾必然高于間歇精餾。而加熱的小循環特征，因為蒸餾時間短，焦化物質形成幾乎為零，所以產成率必然高于間歇精餾。 4，精餾效率高，同套裝置可以處理不同物質。重組分的分離，輕組分的分離，完全可以在一套塔內完成。合理穿插，做到最大的利用效率。（因為雜醇油的各項混合物和水都具備一定共沸，處理方法這里不便詳說） 5，投資省，見效快。前面我談到的雙塔連續裝置的投入，遠比同等產能的間歇式生產裝置投資要少，應該只有同等生產規模投入的一半費用，節省了投資！而填料塔的維護是填料三年左右就得更換一次，而塔板塔十年都不需要更換塔板，長期使用，大大節省了維護費用。

　　對于連續化生產的塔板塔替代間歇式填料塔聲場，其完全改變了原有的生產模式，對于雜醇油分離行業來說是一次革命性的飛躍，改變了原有分離技術的認知，突破了產能的局限，減少了能耗的投入，同時提升了產品的品質，增加了產出，還大大降低了設備投入成本，一舉多得，必將得到長足的應用。 由于行業的不同，現在很多行業仍然使用釜式間歇蒸餾的模式在生產，其生產格局已經相對落后，希望有志于改善蒸餾成本、提升蒸餾效率的有識之士能夠共同探討，最終提高企業的競爭優勢！