原年產(chǎn)1萬噸復(fù)合肥生產(chǎn)線設(shè)備工藝流程存在的缺點：生產(chǎn)復(fù)合肥料時，必須將原料提升上4樓，需要消耗許多電能，增加送料工人，每層樓的面積小，堆放原材料地方有限，缺少混料機和冷卻機，造粒機圓盤的傾角不能調(diào)整，生產(chǎn)的復(fù)合肥料品質(zhì)差，沒有自動返料系統(tǒng)，增加了提升機負擔，復(fù)合肥生產(chǎn)規(guī)模小,年產(chǎn)量低。下面江蘇安必信環(huán)保專業(yè)工程人員分析這些缺點將改造成年產(chǎn)3萬噸復(fù)合肥生產(chǎn)線工藝流程方案。

　　1、造粒機

　　原復(fù)合肥生產(chǎn)線工藝采用的是圓盤造粒機，它具有良好的分級作用，操作直觀，可根據(jù)造粒情況自行控制噴灑溶液的淋灑位置,但是圓盤的傾角不能調(diào)整。影響復(fù)合肥料造粒的因素主要有圓盤直徑、傾角、轉(zhuǎn)速及溶液噴灑位置,在圓盤直徑和轉(zhuǎn)速已經(jīng)固定時靠調(diào)節(jié)圓盤傾角和溶液噴灑位置來適應(yīng)生產(chǎn)多品種復(fù)合肥料工藝的要求。所以,要求圓盤造粒機必須能調(diào)整圓盤的角度。

　　與原造粒機相比,新型造粒機有以下優(yōu)點：

　　①獨特的圓弧形盤底邊緣,能減少物料在盤底邊緣處的粘結(jié),有利于物料混合,提高造粒成球率。

　　②造粒盤傾角可以在45°～65°調(diào)整,能根據(jù)生產(chǎn)的復(fù)合肥品種、物料性狀及造粒工藝特點,調(diào)節(jié)至最佳角度。

　　③適用于連續(xù)性生產(chǎn)和小批量間斷性生產(chǎn)。

　　④造粒盤規(guī)格Φ3200mm×500mm,轉(zhuǎn)速1316r/min,生產(chǎn)能力215～5t/h。由于造粒盤的面積較大,物料在盤內(nèi)運動路線延長,粉狀物料互相粘結(jié)成球機會增加,外表圓滑。

　　2、烘干機

　　舊烘干機規(guī)格Φ1200mm×11000mm,轉(zhuǎn)速316r/min,生產(chǎn)能力2～215t/h,已經(jīng)不能適應(yīng)年產(chǎn)3萬噸新的復(fù)合肥生產(chǎn)線工藝流程的需要,因此選用新型烘干機很有必要。

　　我廠選擇單筒烘干機,規(guī)格Φ1500mm×15000mm,轉(zhuǎn)速418r/min,生產(chǎn)能力6t/h。這種烘干機有許多優(yōu)點:內(nèi)設(shè)螺旋抄板、直抄板、90°抄板和135°抄板;筒體頭部焊接6塊長115m的螺旋抄板,可以將進入筒體內(nèi)的物料及時向中間輸送,防止因物料堆積出現(xiàn)的進料溜槽堵塞或因物料床層增加而影響熱風通道的通風量。干燥機筒體周圍的直抄板、90°抄板和135°抄板共有12塊,這3種抄板相間分布,當筒體旋轉(zhuǎn)時,不同角度的抄板揚起的物料在筒體內(nèi)滑落點也不一樣,這樣,形成的料幕面積增加,從而使干燥筒的熱風和物料充分接觸,熱交換機會增加,使物料溫度迅速升高,含在物料中的水分被蒸發(fā)逸出,達到干燥的目的。干燥筒內(nèi)還設(shè)光滑區(qū),物料在干燥的同時繼續(xù)和干燥筒體摩擦,進行二次造粒,使形成球狀顆粒的物料強度加強,表面圓滑,成品率高。

　　3、振動篩

　　原振動篩是角鋼框架結(jié)構(gòu),雙層篩網(wǎng),4個彈簧支架,主軸上安裝一對對稱的偏心飛輪組件。由電動機通過三角皮帶帶動主軸旋轉(zhuǎn),靠偏心飛輪激振,振動頻率960次/min,振幅4～8mm。改造后篩面的面積增大,規(guī)格Φ1200mm×2200mm,篩網(wǎng)材質(zhì)為不銹鋼,生產(chǎn)能力6t/h。新振動篩具有能直接觀察到復(fù)混肥料篩分的全過程、肥料分級好、精度高、顆粒均勻、更換篩網(wǎng)和清理維護方便等特點。

　　4、立式混料機

　　在生產(chǎn)復(fù)合肥料時,混料機對規(guī)定的多種粉狀肥料進行混合,促使肥料養(yǎng)分均勻,同時回收生產(chǎn)中破碎的返料,進行返料混合再造復(fù)合肥料,以保證連續(xù)生產(chǎn)。

　　5、冷卻機

　　由于肥料從烘干機出來的溫度較高,達70～80℃,迅速地使肥料溫度下降是復(fù)混肥工藝的目的。采用冷卻機能使肥料溫度由原來的70℃以上降至45℃以下。

　　冷卻機是利用舊烘干機改造成的。舊烘干機規(guī)格Φ1200mm×11000mm,轉(zhuǎn)速316r/min。在內(nèi)圓周頭部焊接6塊長1200mm的旋轉(zhuǎn)抄板、8塊直抄板。使筒體轉(zhuǎn)速提高到615r/min,這樣能減少物料在冷卻機內(nèi)的存積量,筒體旋轉(zhuǎn)時抄板揚起的物料形成的料幕較薄,物料和通過筒體內(nèi)的空氣充分接觸,溫度迅速下降,達到冷卻物料的目的。

　　新復(fù)合肥生產(chǎn)線工藝流程

　　1、破碎、混合、造粒系統(tǒng)

　　原材料破碎、混合、造粒采用2套并列設(shè)備(1臺為備用),根據(jù)復(fù)混肥料配方,對尿素、磷酸一銨、氯化鉀顆粒狀原料分別計量,由2臺爪式9FZ-45型粉碎機破碎后分別送入混料機中,與填充料一起攪拌混合。經(jīng)3～5min混合完成,打開卸料口讓混合均勻的物料靠連續(xù)旋轉(zhuǎn)的耙子作用自動排放在皮帶輸送機上,送造粒機造粒。

　　2、烘干系統(tǒng)

　　烘干機熱源采用順流方式,即熱氣流和物料以并聯(lián)方式進入筒體內(nèi),其特點是干燥推動力沿物料移動方向逐漸減小,有利于干燥過程的完成。風機的排風量為20750m3/h,熱風通過筒體的速度為215～3m/s。在烘干機的進出口管道上分別安裝WTQ-400和WTQ-200型溫度計,以控制干燥機溫度。筒體外壁裝有6組擊錘裝置,隨筒體的回轉(zhuǎn)而擊打筒壁,以防止物料在筒壁內(nèi)粘結(jié)。根據(jù)干燥機的干燥能力和筒體的填充系數(shù)(20%～25%),裝設(shè)行程速度為7m/min的皮帶輸送機,將儲料器的物料以90～100kg/min送到干燥機筒體中。

　　3、冷卻系統(tǒng)冷卻機氣流采用逆流方式,從冷卻機尾端吸入常溫空氣進入筒內(nèi),流速為3～315m/s。從烘干機出來的熱料由皮帶機送入冷卻機,熱料隨著筒體的轉(zhuǎn)動而翻動,并均勻地向下撒揚形成料幕,與冷卻空氣逆流接觸進行熱交換。通過筒體后的肥料溫度可由原來的70℃以上降至45℃以下,且肥料不結(jié)塊,容易篩分。

　　4、篩分和包裝系統(tǒng)

　　雙層振動篩框體由彈簧支承,傾斜12°安裝。由冷卻機送來的肥料落到傾斜篩網(wǎng)上,通過振動和重力的作用,物料向下作拋擲運動,從而可將物料機械地分離為粗料、成品和細料,達到分級目的。篩分后獲得粒度為115～413mm的成品,由輸送帶送到成品儲料斗,經(jīng)過計量和包裝,送倉庫庫存,粗料和細料由返料輸送帶送往鏈式破碎機粉碎處理。

　　5、返料破碎

　　立式鏈錘破碎機安裝在2臺混料機旁。將返料輸送帶送來的粗料、細料加入到破碎機內(nèi),被旋轉(zhuǎn)的鏈錘粉碎,粉碎后的物料從下方卸料口排出,細度達1mm以下。粉料被分配成兩路分別送回到2臺混料機,進行物料混合再造復(fù)混肥料循環(huán)。

　　改造后復(fù)合肥生產(chǎn)線工藝流程的優(yōu)點

　　改造后的年產(chǎn)3萬t設(shè)備工藝流程有以下優(yōu)點http://www.a-bition.com/gcjs_show.asp?id=762

　　①可生產(chǎn)多品種復(fù)混肥料。對原材料、氮、磷、鉀肥料(NPK)配比的適應(yīng)性比較寬,能根據(jù)造粒工藝要求選擇間斷和連續(xù)性造粒方式。和舊流程相比,新工藝流程生產(chǎn)的復(fù)混肥成品率高,產(chǎn)品品質(zhì)好,顆粒圓滑均勻。

　　②產(chǎn)品質(zhì)量達到國家規(guī)定的復(fù)混肥技術(shù)質(zhì)量標準。

　　③設(shè)備配置完善,工藝流程合理,操作方便簡單,工藝指標容易控制。

　　④采用原來廠房,節(jié)省基本建設(shè)投資。充分利用原流程設(shè)備,整個改造工程僅投資70多萬元,投資成本低,經(jīng)濟效益顯著。