日前，中石化石油機械股份有限公司沙市鋼管廠應用自主研發的埋弧焊焊槍智能跟蹤裝置，成功實現螺旋焊管內焊縫的自動跟蹤，有效解決了內焊焊偏等問題，更好保障了螺旋鋼管的生產質量。
　　螺旋埋弧焊鋼管廣泛應用于油氣工業和管道建設中，而焊接質量是保障鋼管耐高壓、高強度和長距離運輸質量要求的關鍵。螺旋焊管在實際生產過程中，由于鋼板的橫向竄動、成型角的調整、導電嘴的磨損等諸多原因，時常會出現焊偏，對鋼管的生產質量構成嚴重的威脅。
　　焊縫自動跟蹤一直以來成為焊接自動化研究的重要課題。如今，沙市鋼管廠開發并應用自主研發的埋弧焊焊槍智能跟蹤裝置，已經成功解決了這一技術難題，實現了螺旋鋼管智能化焊接。這也是目前能體現該廠由制造走向智造的代表之作。
　　在沙市鋼管廠螺旋鋼管生產線主機工段上，一個看起來略顯拙樸的機器，在激光傳感器投射的紅色激光點的引導下，沿著需要焊接的焊縫，準確無誤地將焊槍指引到焊縫中心。當“發現”前進軌跡偏移，它會通過“思考判斷”，自動調整焊槍位置。
　　與人工焊接相比，智能跟蹤裝置將工人從8小時以肉眼緊盯焊縫控制焊槍的狀態中“解放”出來。在智能化面前，工人的工作角色發生了變化，由操作生產變為監控生產，勞動強度大大減輕。以往，工人的經驗水平直接影響質量，而如今，該廠用智能化固化人工操作，更為簡便地保障了焊接質量的持續穩定。
　　對此，沙市鋼管廠螺旋鋼管生產線主機工段長何軍林感同身受。他說，正是由于這一轉化，工人的工作地點從機器前的試機操作轉移到電腦前，不僅節省了勞動力，而且能保證產品質量，提高工作效率，大家深刻體會到智能化的甜頭。
　　據悉，2013年4月，沙市鋼管廠將該埋弧焊焊槍智能跟蹤裝置創新成果向國家專利局提出申請，同年10月取得專利許可證。目前，該技術成果已推廣應用到沙市鋼管廠兩套螺旋鋼管生產線主機上，成效顯著。