1、與往復活塞式制冷壓縮機相比，螺桿式制冷壓縮機具有轉速高，重量輕，體積小，占地面積小以及排氣脈動低等一系列優點。

　　2、螺桿式制冷壓縮機沒有往復質量慣性力，動力平衡性能好，運轉平穩，機座振動小，基礎可作得較小。

　　3、螺桿式制冷壓縮機結構簡單，機件數量少，沒有像氣閥、活塞環等易損件，它的主要摩擦件如轉子、軸承等，強度和耐磨程度都比較高，而且潤滑條件良好，因而機加工量少，材料消耗低，運行周期長，使用比較可靠，維修簡單，有利于實現操縱自動化。

　　4、與速度式壓縮機相比，螺桿式壓縮機具有強制輸氣的特點，即排氣量幾乎不受排氣壓力的影響，在小排氣量時不發生喘振現象，在寬廣的工況范圍內，仍可保持較高的效率。

　　5、采用了滑閥調節，可實現能量無級調節。

　　6、螺桿壓縮機對進液不敏感，可以采用噴油冷卻，故在相同的壓力比下，排溫比活塞式低得多，因此單級壓力比高。

　       7、沒有余隙容積，因而容積效率高。

　　螺桿壓縮機的工作原理和結構：

　　1、吸氣過程：

　　螺桿式的進氣側吸氣口，必須設計得使壓縮室可以充分吸氣，而螺桿式空壓機并無進氣與排氣閥組，進氣只靠一調節閥的開啟、關閉調節，當轉子轉動時，主副轉子的齒溝空間在轉至進氣端壁開口時，其空間最大，此時轉子的齒溝空間與進氣口之自由空氣相通，因在排氣時齒溝之空氣被全數排出，排氣結束時，齒溝乃處于真空狀態，當轉到進氣口時，外界空氣即被吸入，沿軸向流入主副轉子的齒溝內。螺桿式空壓機維修提醒當空氣充滿整個齒溝時，轉子之進氣側端面轉離了機殼之進氣口，在齒溝間的空氣即被封閉。

　　2、封閉及輸送過程：

　　主副兩轉子在吸氣結束時，其主副轉子齒峰會與機殼閉封，此時空氣在齒溝內閉封不再外流，即[封閉過程]。兩轉子繼續轉動，其齒峰與齒溝在吸氣端吻合，吻合面逐漸向排氣端移動。

　　3、壓縮及噴油過程：

　　在輸送過程中，嚙合面逐漸向排氣端移動，亦即嚙合面與排氣口間的齒溝間漸漸減小，齒溝內之氣體逐漸被壓縮，壓力提高，此即[壓縮過程]。而壓縮同時潤滑油亦因壓力差的作用而噴入壓縮室內與室氣混合。

　　4、排氣過程：

　　當螺桿空壓機維修中轉子的嚙合端面轉到與機殼排氣相通時，（此時壓縮氣體之壓力最高）被壓縮之氣體開始排出，直至齒峰與齒溝的嚙合面移至排氣端面，此時兩轉子嚙合面與機殼排氣口這齒溝空間為零，即完成（排氣過程），在此同時轉子嚙合面與機殼進氣口之間的齒溝長度又達到最長，其吸氣過程又在進行。

　　螺桿壓縮機分為：開啟式、半封閉式、全封閉式

　　一、全封閉式螺桿壓縮機：

　　機體采用高質量、低孔隙率的鑄鐵結構，熱變形??；機體采用雙層壁結構，內含排氣通道，強度高，降噪效果好；機體內外受力基本平衡，無開啟式、半封閉承受高壓的風險；外殼為鋼質結構，強度高，外形美觀，重量較輕。采用立式結構，壓縮機占地面積小，有利于冷水機組多機頭布置；下軸承浸入油槽中，軸承潤滑良好；轉子軸向力較半封閉、開啟式減少50%（排氣側電機軸的平衡作用）；無臥式電機懸臂之風險，可靠性高；避免螺桿轉子、滑閥、電機轉子自重對配合精度的影響，提高可靠性；裝配工藝性好。無油泵螺桿立式設計，使壓縮機運行或停機時不會出現缺油。下部軸承整體浸泡在油槽內，上部軸承采用壓差供油；對系統壓差要求較低，有緊急情況下，軸承潤滑保護功能，避免軸承缺油潤滑，有利于過渡季節機組的開啟。

　　缺點：采用排氣冷卻，電機在排氣口，容易導致電機線圈燒毀；此外，出現故障時不能及時排除。

　　二、半封閉式螺桿壓縮機

　　噴液冷卻電機，電機工作溫度低，壽命長；開式壓縮機使用空氣冷卻電機，電機工作溫度較高，影響電機壽命，機房工作環境差；使用排氣冷卻電機，則電機工作溫度很高，電機壽命短。一般外置式油分體積較大，但效率很高；內置式油分與壓縮機結合在一起，體積小，因此效果也相對差。二級油分分油效果可達99.999%，在各種工況下都能保證壓縮機有良好的潤滑。但柱塞式半封閉螺桿壓縮機通過齒輪傳動增速，轉速高（約12000轉/分），磨損大，可靠性差。

　　三、開啟式螺桿壓縮機

　　開啟式機組的優點是：

　　1）壓縮機與電動機分離，使壓縮機的適用范圍更廣；

　　2）同一臺壓縮機，可以適用不同制冷劑，除了采用鹵代烴制冷劑外，通過更改部分零件的材質，還可采用氨作制冷劑；

　　3）可根據不同制冷劑和使用工況條件，配用不同容量的電動機。

　　（開啟式雙螺桿壓縮機實物）

　?。ù藞D為單螺桿運行示意圖）

　　開啟式機組主要缺點有：

　　（1）軸封易泄漏，這也是用戶經常維護的對象；

　?。?）配用的電動機高速旋轉，氣流噪聲大，加上壓縮機本身噪聲也較大，影響環境；

　　     （3）需要配置單獨的油分離器、油冷卻器等復雜的油系統部件，機組體積龐大，使用維護不便。

    開啟式螺桿壓縮機真實圖片