12月7日，廣州石化化工一部裂解裝置提前5個小時安全環保交出檢修，標志著該裝置停車減排增效方案成功實施。本次裂解裝置大修停工共回收物料約860噸，增效240多萬元。

　　為了實現“氣不上天，油不落地，水不超排、渣不亂丟”的環保目標，裂解裝置本次大修創新性地采用了一種最大化回收物料利用的大修停工模式。為了這個新模式的實現，早在2014年，廣州石化裂解裝置就開始制訂綠色大修方案并進行了相關的前期調研。

　　“檢修停工實現低排放的兄弟廠家乙烯裝置都有兩套，一套裝置停車時可以把物料倒至運行裝置回收利用，而廣州石化裂解裝置僅有一套，存在‘先天不足’。”化工一部部長徐忠介紹。

　　“先天不足”后天補，徐忠表示，通過充分的前期準備和討論，廣州石化技術人員結合自身工藝，制定了一系列氣相物料送煉油區瓦斯系統的減排、低排措施。該方案充分發揮了煉一體化優勢，打破了以往停車過程中裂解爐停止進料后，裂解氣壓縮機隨即停機，壓縮、分離等各系統各自隔離，各自倒空排放，造成物料大量排放至火炬的傳統模式。

　　由于裂解裝置無外引超高壓蒸汽，裂解氣壓縮機運行主要靠裂解爐自產，蒸汽供應成為瓶頸。為了解決這個問題，裂解裝置通過采取裂解爐全部退料后，熱備用裂解爐產超高壓蒸汽，最大限度維持裂解氣壓縮機運行等措施，回收系統氣相物料至煉油瓦斯管網。

　　此外，在裝置停工過程中，技術人員采取適當引入氮氣補充壓縮機吸入量和穩定燃料氣系統、退料時將采用平推流方式、系統置換時采用升降壓等措施，實現了最大限度回收物料的目的。

　　裂解裝置大修減排增效方案的成功實施，不僅回收了停工過程的氣相、液相物料，而且有效控制了火炬的排放量，真正實現了環保和效益的雙贏。