飛行公司是上世紀70年代初期投產的中型氮肥企業，主要用原料煤焦生產半水煤氣，這樣原料氣中的H2S必須及時脫除，否則將對系統設備和管道造成嚴重腐蝕，影響到裝置的運行周期和使用壽命。我公司凈化一、二分廠分別承擔著兩套生產裝置的原料氣脫硫任務，脫硫系統硫回收采用的一直是低壓蒸氣熔硫技術，基本原理是使半水煤氣中氣態中的H2S轉化為單質硫，然后將溶液中的單質硫與溶液分離，最終達到脫除硫化氫以保證系統裝置長周期運行并回收副產品硫磺的目的。
    1.蒸汽熔硫存在的問題
    我公司的熔硫、脫硫系統采用上述技術一直沿用到2007年，在這個漫長的生產實踐過程中， 出現過較多的問題，我們不斷探索、論證，并通過技術進步、采用技改技措等方法，使脫硫環境 逐步優化、生產逐步穩定，但是始終未能從根本 上解決問題特別是環境污染問題，脫硫系統主要問題突出表現在：
    1.1 地面環境、大氣環境污染嚴重
    硫回收主要設備是間歇熔硫釜，硫膏進入間歇熔硫釜內后，利用釜外加套內的蒸氣進行加 熱，使松軟的硫顆粒熔化成熔融態硫，排出釜外，進而制成固態硫磺塊（副產品）。在此過程中， 釜內壓力隨著溫度的升高而升高，當釜內壓力 達到0.4MPa后，就要進行排氣泄壓，泄壓的同時，蒸汽夾帶溶液、硫化氫氣體、二氧化碳 氣體及未熔融的硫顆粒隨之排出。整個硫回收 崗位彌漫著濃重的惡臭味（主要是硫化氫的臭雞蛋氣味）。殘液排至地溝，不僅危害操作工 的身體健康，而且污水流入市政污水處理廠， 環保壓力太大。另外，地下池中硫膏越集越多， 每隔一個月左右，就要組織職工清挖池子中的 硫膏。硫膏粘度較大，挖出困難，且裝袋后要 擺放在現場晾曬，袋內的硫膏水經常流的滿地 都是，嚴重污染地面環境，影響清潔文明生產。
    1.2嚴重腐蝕硫回收工段的主樓框架、墻壁及設 備
    硫磺回收后，釜內仍有一定量的殘液及渣 子，需要排出。由于熔硫釜在一樓，排殘液時， 大量的蒸汽夾帶溶液和酸性氣體一起排出。溶 液濺在地面及四周墻壁，蒸氣及酸性氣體上 升，久而久之，熔硫釜四周墻壁腐蝕剝落，深 達50mm以上，熔硫釜頂部樓板鋼筋混凝土已 被腐蝕露出，現此樓已經修復，此前曾被我公 司有關部門鑒定為危險建筑。
    1.3殘液不能回收，化工原料消耗大熔硫釜內排出的液體統稱殘液，殘液內懸浮 硫高達1.2g/t以上，副反應產物高出系統冷液10 倍，補入系統后，系統出現硫泡沫現象或虛泡多 等不穩定狀況。因此熔硫釜內的殘液一直回收不 了，又無法外排。2003年，先在硫回收東側建 一大地下池總容積150m 3 ，靠殘液在其中自然蒸 發來收縮直至減少外排量。但是隨著造氣系統原 料價格不斷攀升，原料被迫實現多樣化，劣質原 料導致半水煤氣的質量變差，煤氣中所含的硫化 氫、粉煤灰、焦油等成份增多,為了保證系統長 周期穩定運行，我們以前采取的措施是加大脫硫 溶液再生槽溢流，溢流量由原40m 3 /班增加至近 100m 3 /班。這些硫泡沫通過高位硫泡沫槽加熱澄 清，有70％被回收，其余30％進入熔硫釜，形 成殘液，除有一部分被汽化外，每天都有約40m 3 的殘液進入地下池。2006年初，我們又在熔硫 釜兩邊建一環保池，總容積105m 3，作為緩沖用 來維持平衡，這樣，短期問題解決了，時間長了 以后殘液積累太多，仍需用槽車拉出外送排掉。
    1.4低壓蒸氣消耗大
    由于硫膏中含有太多的粉煤灰，焦油等雜 質，在熔硫過程中很難將硫膏熔透并分離出來， 經常是一個班（8個小時）才能出一次硫磺，耗 費低壓蒸氣40多噸，成本之高顯而易見。
    總之，熔硫技術在國內化肥行業應用較早， 但是隨著環保力度的加大，職工職業健康要求的 不斷提高，城市精神文明建設的不斷加強，這種 工藝已跟不上時代的要求，技術升級改造迫在眉 睫。
    2.硫回收系統改造
    2007年5月份，為了解決脫硫硫回收的環 保與消耗問題，經充分研究論證后，決定將熔硫 釜改為三足式離心機來進行硫回收。
2007年9月份，三足式離心機進行安裝，經調試、試運行后，于10月份正式投入運行， 同時徹底將熔硫釜甩掉不用。經過一年的運行， 充分證明三足式離心機代替熔硫釜，是完全科學 合理的，主要表現在：
    2.1降低勞動強度
    三足式離心機可以采用DCS系統實現自動 控制操作，同時也可以手動進行操作，進料閥采 用油壓控制，操作工藝在控制臺旁就可以完成進 料、分離、卸料等一系列工作。
    2.2無殘液，清液可以完全回收
    硫膏隨著轉鼓旋轉粘在濾布上，清液透過濾 布，進入清液管道排入系統。經取樣分析清液中 懸浮硫及其它鹽類，均符合環保指標，以前所建 的環保池已被徹底取消不用。
    2.3無污染
    由于不經高溫加熱，不需排氣，故杜絕了廢 氣、廢液的產生，極大地改善了崗位職工的操作 環境。
    2.4化工原料消耗降低
    由于清液可全部回收，所以脫硫用化工原料 的消耗就相應減少了。
    2.5節約了蒸汽
    雖然離心機增加了電耗，但與耗低壓蒸氣相 比，可節省費用約26.7元/tNH3
    3.離心機排出清液的工藝參數
    離心分離出清液溫度40±5℃
    離心分離出清液中Na2CO3 3~4g/L
    離心分離出清液中脫硫劑（型號為888）40~50PPm
    離心分離出Na2S2O3 30~35 g/L
    離心分離出SO4 -2 0~20 g/L
    離心分離出懸浮硫<0.1g/L
    經濟效益分析
    硫回收經過改造后，很好地解決了三廢問題，給公司解決了環保的后顧之憂，同時也大大 降低了原料消耗及蒸氣消耗，優化了職工的操作 環境，降低了勞動強度，而且其操作穩定、可靠， 主要經濟效益分析如下：
    3.1直接經濟效益
    化工原料消耗節約
    純堿由15元/tNH3降至7元/tNH3，年收益 （按年產10萬噸合成氨計算） （15－7）*100000＝800000元 脫硫劑888由4元/tNH3降至3元/tNH3，年 效益 （4－3）*100000＝100000元 蒸氣消耗降低 蒸氣消耗由28元/tNH3降至零（該機投用后 已經不再使用蒸汽）：
    28×100000＝2800000元 減少排污費用約10萬元 以上合計，每年可節約成本約380萬元。
    3.2間接經濟效益環境效益明顯：由于原脫硫殘液不得不往地 溝排放，甚至被迫排入市政污水處理廠，導致企 業面臨巨大的環保壓力，三足式離心機的成功投 用徹底解決了這一難題。
    由于設備的正常運轉，使崗位操作環境得到 了極大改善，職工的職業健康安全得到了保證， 杜絕了職業病的發生。
    鑒于以上兩點，我們認為間接效益和社會效 益也是巨大的。
    4.結束語
    經過我們的改造，脫硫系統的運行狀況有了明顯好轉，近期，我公司又進行原料本地化改造，大量使用本地高硫煤以降低原料成本，使脫硫系統的壓力更加明顯，但我們有了上述經驗，我們進行了脫硫系統改造，增加了三足式離心機和高位硫泡沫槽，滿足了系統的脫硫需要，保證了裝置的高負荷穩定生產，為企業進一步降低成本、平穩度過此輪金融危機打下了一定的基礎。

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