裂紋是使鑄件成為廢品的嚴重缺陷。鑄鋼件等可焊補的合金鑄件焊補率高，焊條消耗量大是裂紋缺陷報廢。鑄鋼件焊補率高，焊條消耗量大是裂紋缺陷率高的反映，鑄件內部裂紋如果沒有暴露，則是嚴重的隱患缺陷，會使鑄件使用時失效，造成嚴重的損失。鑄鋼件裂紋是鑄造工廠比較頭疼的一個問題，一直以來都是制約鑄造廠鑄件質量和生產效率的瓶頸之一，因此了解鑄鋼件裂紋產生的機理及采取相應的防止措施是解決此問題的關鍵。鑄鋼件裂紋經焊修后均能使用，但這在無形當中增加了工作量，降低了工作效率。為此，我公司上下高度重視，決定徹底查找原因所在，并針對原因進行有效整改，以避免發生這樣的問題。

　　（1）原氣割冒口工藝   鑄鋼件從砂型中清理出后，待降到一定溫度將冒口氣割掉，剩余冒口高度留35mm左右。然后，待鑄鋼件溫度降到室溫時對鑄鋼件進行去應力退火處理，之后再對鑄鋼件進行拋丸處理，最后將鑄鋼件轉到粗加工車間，將剩余冒口車銑掉。這些工序完成后，就進入正常的機加工工序。采用這種氣割冒口的工藝方法，從未發生過上述的裂紋現象，但需經機加工將剩余冒口車銑掉，生產效率較低。

　　（2）優化工藝流程   將粗加工工序撤銷，不在進行將剩余冒口銑掉。故此，我們將氣割冒口處得高度與鑄鋼件毛胚面高度一致，或高出鑄鋼件毛坯面2-3mm，之后對鑄鋼件進行去應力退火處理。退火工序進行完后，再對鑄鋼件進行拋丸清理，然后就進入正常的機加工工序。結果就造成在冒口處產生裂紋的現象，即冒口所在的加工面產生裂紋現象。

　　針對上述現象，對氣割冒口工藝方法進行調整。我們經過仔細分析后一致認為：首先，裂紋均出現在冒口區域內，主要是因為調整氣割冒口工藝方法后，在氣割冒口時，一次性將冒口全部氣割去除，這樣使氧乙炔焰離鑄鋼件表面太近，導致鑄鋼件因局部過熱而引起各部分的膨脹不一致，使鑄鋼件產生裂紋。其次，一次性將冒口全部氣割去除，此時鑄鋼件在退火爐中的擺放位置不一樣，導致鑄鋼件受熱不均，從而引起各部分的溫度膨脹收縮不一致，使鑄鋼件產生裂紋。

　　針對裂紋的產生原因，我們采取以下措施：第一，鑄鋼件從砂型中清理出來后，待降到一定溫度，氣割冒口時采取兩次氣割。第一次氣割完冒口后，剩余冒口的高度距鑄鋼件毛坯面35mm左右，待鑄鋼件進行完去應力退火處理，使鑄造應力消除后，再進行二次氣割冒口，這次將冒口全部氣割掉，即使冒口處得高度與鑄鋼件毛坯面高度一致或高出鑄鋼件毛坯面2-3mm，隨后對鑄鋼件進行拋丸處理，然后進入正常的機加工工序。

　　第二，在對鑄鋼件進行去應力退火處理時，調整鑄鋼件與退火爐內壁，以及各個鑄鋼件之間的距離，使鑄鋼件在爐內均勻受熱。

　　為了防止鑄件產生這種裂紋，除熱處理工藝應合理外，鑄件在熱處理中的碼放和合適的加熱升溫速度也是非常重要的。鑄件熱處理之前，鑄態就存在著殘余應力。如果裝爐時，鑄件熱處理之前，鑄態就存在著殘余應力。如果裝爐時，鑄件的碼放使得鑄件之間無足夠的加熱空間，并且加熱升溫速度又快時，就有可能產生熱處理裂紋。

　　通過以上措施的實施，證明我們對裂紋的產生原因分析是正確的，防止裂紋產生所采取的措施也是合理的。