經(jīng)過(guò)5年多的科技攻關(guān)，中石化集團(tuán)公司科研課題催化裂化煙氣脫硫脫氮技術(shù)工業(yè)側(cè)線試驗(yàn)(干法脫硫脫氮試驗(yàn))日前完成攻關(guān)任務(wù)，通過(guò)中國(guó)石化科技部組織的由曹湘洪院士擔(dān)任評(píng)議委員會(huì)主任的技術(shù)評(píng)議。

　　該試驗(yàn)裝置通過(guò)催化劑直接脫除煙氣中的硫化物和氮氧化物。相對(duì)于傳統(tǒng)的濕法脫硫脫氮技術(shù)，干法脫硫脫氮新技術(shù)不僅環(huán)保效果好，并且整個(gè)工藝路線也更加方便、高效、經(jīng)濟(jì)，具有設(shè)備精簡(jiǎn)、占地面積小、運(yùn)行管理方便、生產(chǎn)成本低、無(wú)廢水二次污染等優(yōu)點(diǎn)。

　　試驗(yàn)結(jié)果表明：催化裂化煙氣中硫氧化物、氮氧化物的脫除率分別高達(dá)95%和60%，硫氧化物和氮氧化物的質(zhì)量濃度最小值均低于10毫克/立方米，且無(wú)二次污染物排放，對(duì)煙氣適應(yīng)能力強(qiáng)，吸附劑可作為催化裂化的催化劑使用。

　　據(jù)介紹，該項(xiàng)目由中國(guó)石化工程建設(shè)公司、石科院、中原油田聯(lián)合承擔(dān)。試驗(yàn)裝置建在中原油田石油化工總廠，采用吸附—再生連續(xù)循環(huán)模式，以催化裂化催化劑為吸附劑、以含氫或小分子飽和烴介質(zhì)為還原劑，實(shí)現(xiàn)硫氧化物到硫化氫的資源化回收、氮氧化物到氮?dú)獾臒o(wú)害化排放目標(biāo)。試驗(yàn)裝置自2013年10月建成開(kāi)始試驗(yàn)，兩年來(lái)，經(jīng)過(guò)科技人員的精心調(diào)試，反復(fù)測(cè)驗(yàn)，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到預(yù)期，凈化后的煙氣達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　據(jù)了解，目前國(guó)內(nèi)外常用的催化裂化煙氣濕法脫硫脫氮技術(shù)占地面積大、后處理部分復(fù)雜，并且容易引起后續(xù)水的二次污染，在發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)已開(kāi)始被淘汰，開(kāi)發(fā)干法同時(shí)脫硫脫氮過(guò)程成為一種趨勢(shì)。

　　現(xiàn)有的煙氣干法脫硫脫氮技術(shù)是一體化路線，其特點(diǎn)是整體效率高，占地面積小，但其脫除NOx時(shí)使用了氨氣，容易導(dǎo)致氨逃逸形成二次污染。至于在燃煤電廠煙氣脫硫中采用的半干法技術(shù)，則由于吸附劑沒(méi)有再生能力，在達(dá)到吸附飽和后只能外排而形成固體廢物，結(jié)果要么形成二次污染，要么需要增加投入進(jìn)一步治理。

　　中國(guó)石化此次開(kāi)發(fā)的干法脫硫脫氮新技術(shù)，使用催化裂化催化劑作為吸附劑，采用循環(huán)流化床吸附—再生工藝，不改動(dòng)催化裂化裝置的現(xiàn)有流程和操作條件，吸附劑可以循環(huán)使用。與此同時(shí)，催化裂化干氣等經(jīng)過(guò)再生還原后，吸附劑上的硫氧化物被還原為硫化氫，后續(xù)加以利用，氮氧化物被還原為氮?dú)鉄o(wú)害排放，凈化煙氣中夾帶的吸附劑粉塵，可以采用成熟的干式除塵方式予以回收。