確定清、防垢綜合治理模式，化學驅階段檢泵周期大幅延長

　　2月23日，記者從大慶油田復合驅項目經理部獲悉，大慶油田三元復合驅2015年實現生產原油350.9萬噸，比計劃超產26.6萬噸。而這一成績離不開三元復合驅世界級技術瓶頸——機采井結垢難題的破解。

　　三元復合驅技術是大慶油田高含水后期進一步提高采收率的重要手段。但在三元體系的注入過程中，油井結垢問題嚴重，在結垢高峰期，三元復合驅機采井的檢泵周期僅為幾十天，結垢比例高達70%以上。這是三元復合驅應用最大的“副作用”，不治理好“垢”病，就無法長期連續生產，影響這項技術的推廣應用。可放眼世界，能供大慶油田參考的相關技術幾乎為零。

　　“十二五”期間，大慶三元復合驅采油工程系統圍繞機采井結垢這一核心難題，深化認識，持續攻關。目前，按照“防、耐、清”技術思路，通過清垢與防垢結合、物理與化學結合、技術與管理結合，強、弱堿復合驅機采井檢泵周期從幾十天，到現在分別達到383天、467天。

　　建立結垢預測數學模型，預測實現定量化。依據溶度積理論，科研人員建立結垢數學模型，實現由經驗圖版向定量預測轉變，預測符合率90%，為制定個性化加藥方案提供理論支撐。

　　自主研發化學防垢技術，產品實現自產化。針對不同時期成垢離子濃度變化，大慶油田采油工程研究院基于絡合分散、抗聚合沉積機制，研制了鈣垢、硅垢兩大類防垢劑，鈣垢防垢率達95%以上，硅垢防垢率達80%以上，滿足了不同結垢階段的防垢需要。

　　持續完善物理耐垢技術，設備實現系列化。針對常規螺桿泵和抽油泵在復合驅結垢階段出現的桿斷、卡泵頻繁的問題，技術人員試驗了2種舉升方式10種泵型，組織評價優選出了技術成熟、價格低廉的系列耐垢泵并形成了系列化產品，在大慶油田全面推廣應用。相關采油廠試驗應用了智能提撈抽油機，實現結垢期全程不加藥。“十二五”期間，智能提撈抽油機已應用81井（次），平均動管柱作業周期720天，平均運行時率94.7%，成為強堿頻繁垢卡井階段替代技術。

　　研究建立清垢解卡技術，工藝實現個性化。為減少檢泵工作量，進一步降低操作成本，大慶油田采油工程研究院研發了3套清垢劑體系，滿足不同垢質、不同舉升方式的需要，配套了化學清垢施工工藝。物理解卡工藝用機械手段代替化學手段，解決垢卡較輕井的解卡問題。

　　建立健全標準制度，管理實現規范化。在舉升工藝方面，復合驅項目部組織制定了8項技術規范并全部升級為大慶油田公司技術標準，實現了規范防垢加藥，規范藥劑檢測，規范清垢解卡，規范檢泵作業。

　　通過大力實施“三結合”的綜合治理模式，大慶油田化學驅階段的檢泵情況與2011年度相比，強堿檢泵周期延長88天達到383天，弱堿檢泵周期延長59天達到467天，檢泵率分別下降37.6%、24.6%，達到58.1%、47.8%，創歷史最高水平。

　　治“垢”病，除頑疾，不僅讓管柱暢通，而且管線結垢“藥到病除”，保障了三元采出液從地下到井口一路順暢。今年，大慶油田三元復合驅產油量將劍指400萬噸。