九江石化以“提質增效爭一流”為目標，不斷完善節能工作機制，強化節能降耗管理考核，加大節能技術改造，持續挖掘新老裝置、新老系統節能潛力，全力推進“能效倍增”計劃的實施，公司單因能耗逐年降低，用能效率逐年提升。“十二五”期間，公司連續4年獲評江西省節能先進單位。2015年，公司全面完成總部下達的5項節能考核指標，首次獲評中國石化集團公司年度節能工作先進單位。
　　強化監管考核，夯實節能降耗基礎
　　公司成立節能和“能效倍增”工作推進領導小組，每年制訂和全程跟蹤推進“能效倍增”滾動計劃；科學測算下達年度、季度節能指標；編制月度能效倍增工作簡報；對節能降損定具體措施、定責任人、定完成時間，從嚴考核。同時，公司從源頭管控，對新建項目落實能評制度，確保新上項目符合國家能耗限額標準。
　　為提高裝置運行效率和管理效率，公司及時修訂完善節能、冬季防凍防凝等管理考核細則；每天通過生產報表和SMES3.0系統平臺實時監控全廠消耗，每周對裝置、系統用能開展現場檢查，對裝置消耗情況動態跟蹤分析和優化調整；通過持續提升全員節能意識和強化管理考核，促進各裝置用能水平提升。2015年，共考核基層單位49.7分、考核節能管理部門2萬元。
    　在加強日常節能降耗管理考核的基礎上，公司投入6.18億元實施了36項節能項目，推進技術節能。1號常減壓裝置“樣板爐”和鍋爐煤焦代油改造完成后，鍋爐效率提高至91%以上；對全廠蒸汽管線保溫改造，年節能5300噸標煤；通過“14+4”節能項目改造，年節能2萬余噸標煤；2015年，公司先后完成高耗低效電機、焦化大油氣線保溫改造、新建裝置低溫余熱利用以及智能工廠之能源管理中心子系統等項目的建設，進一步夯實了節能降耗的基礎。
   　 開展專項優化，強化過程控制
    　公司重點抓好老裝置的優化運行，以SMES為基礎，加大數據監控，及時指導現場調整，充分發揮10余項節能項目的效果。2號連續重整裝置四合一爐增設余熱回收系統項目實施后，每天減少5噸瓦斯消耗，全年節約558萬元。
    　800萬噸/年工程開工期間，公司提前謀劃，科學合理測算各裝置開工消耗，從嚴管控煉油新建裝置開工費用，通過創新工藝處理方式，節約蒸汽5.37萬噸；充分利用空分后備液氮儲槽，外購液氮，減少氮氣消耗；在渣油加氫和加氫裂化氣密階段，全部采用連續重整產氫，減少煤制氫開工消耗，累計節約開工費用852萬元。
    　圍繞煉油新建裝置投入運行后10.22千克標油/噸能耗增量，深化新老裝置聯合優化，開展熱供料、脫硫系統、污水系統、儲運系統、氫氣和公用工程系統優化，實現全流程運行工況能耗最低。
    　為有效降低物料能量損失和罐區能源消耗，公司通過專項調查，摸清新老裝置熱供料和低溫余熱運行狀況，及時組織各裝置間物料直供，直供率達到85%以上。動力鍋爐送煉油3.5兆帕蒸汽負荷由開工初期205噸/小時降至141噸/小時；減少新裝置燃料消耗1噸/小時。
   　 2015年，公司累計測算實施26個節能增效方案，綜合能源消費108.40萬噸標煤，比總部指標110.37萬噸標煤降低2萬噸標煤。“十二五”期間，公司節能17.11萬噸標煤，單因能耗下降了17.98%。
   　 全員挖潛增效，裝置能耗降幅明顯
    　公司圍繞“高效益、低能耗、少排放”的目標，充分挖掘各裝置優化潛能，裝置能耗降幅明顯。
   　 各運行單位裝置深入開展節電專項工作，優化機組運行，降低循環水消耗；加強變頻機組運行管理降電耗，老裝置變頻器投用率達到95%，平均節電2200千瓦。
    　煉油新區運行一部針對裝置低負荷運行工況，從單裝置優化入手，適量降低酸性水汽提裝置汽提蒸汽用量；視環境溫度變化降低循環水用量；停用制冷機組；分析瓦斯含量，計算瓦斯熱值，適當降低瓦斯消耗，進而降低裝置能耗。
   　 煉油新區運行二部摸索大型設備最佳運行工況，調節高壓泵出口最小流量線、降低壓縮機轉速，投用帶無極變量調節的新氫機，每天省電量20000千瓦時以上。
   　 針對兩爐一機滿負荷運行現狀，動力運行部優化CFB鍋爐操作，加強設備點檢、安全巡視及工藝參數執行力度，并從嚴考核。2015年，供電標煤耗328克/千瓦時，較上年下降約20克/千瓦時，節省標煤近7000噸。CFB裝置在中國石化同類裝置（38座熱電站）競賽中排名第2位。
  　  2015年，公司通過多管齊下抓節能，持續過程控制，能耗進步程度獲評總部“紅星”；其中，綜合能耗較總部指標降低0.28個單位；單因耗能較總部指標降低0.65個單位，在集團公司33家煉化企業中排名第5位，沿江煉化企業排名第1位。