2015年年底，一條喜訊從中核建中核燃料元件有限公司零部件加工中心傳出：公司自主研發的國內首創AFA3G定位格架外觀自動檢測儀初戰告捷。投運9個多月來，該儀器在線自動檢測了4000多只定位格架，對焊點尺寸測量不確定度符合評價標準，符合技術條件的要求（漏檢率為0、誤檢率≤15%）。它提高了測量效率，緩解了人工檢測效率不高的問題，最大限度地避免漏檢、誤檢的發生，對保證產品質量發揮了重要作用。
　　近年來，中核建中在生產線制造自動化技術突飛猛進的同時，認識到研究開發自動化檢測系統，會更大地提升公司在核燃料元件工藝控制和產品檢驗的效率，有效減少人工檢驗不可避免的主觀因素影響。為此，公司在自動檢測和在線實時檢測方面狠下工夫，取得了顯著成效：提高了燃料元件X射線檢測靈敏度，提高了超聲檢測設備穩定性和可靠性，新建了管材渦流復驗檢測方法，新增了定位格架G因子檢測方法，推進了燃料棒長度、端塞尺寸等自動化檢測，建立了外觀對比試樣體系等，檢測結果的準確性、一致性和可靠性方面取得了長足進步。
　　新系統填補國內空白
　　“一個靈活的機械臂上下運動，自動翻轉定位格架，進行自動化檢測……”中核建中質量管理部的謝凌云到現在還記得2009年在法國羅曼廠參觀時，第一次看到法國研發的定位格架外觀自動檢測機械臂工作的場景：“雖然只是隔著很遠地看了一眼，但還是憧憬著公司什么時候能擁有這么現代化的自動化檢測系統。”
　　于是，追趕法國技術成了中核建中的目標。為減少高昂的購買成本和使用成本，公司決定進行自主研發。“有志者事竟成”，經過技術人員和工藝人員3年多的共同努力，再加上與外方合作，這一夢想最終成為了現實。中核建中成功研發了具有獨立自主產權的AFA3G定位格架外觀自動檢測儀，從而填補了國內空白。
　　走進公司零部件加工車間儀檢中心，自動檢測儀正在忙碌著。自去年3月投產以來，它已經吸引了不少參觀者。工作人員只需要把AFA3G定位格架放入其中，儀器就會自動實現典型的圖像截取、處理和存儲功能，還可以按顏色建立不同類型缺陷特征圖像庫。特別是產品缺陷的數字化描述，方便操作人員識別，實現每只格架1056個剛凸、528個彈簧和408個攪混翼的自動識別。
　　“和國外技術相比，我們的自動檢測儀能一次自動測量9處焊點，國外的僅測量1處；能實現格架焊點尺寸測量自動檢測，檢測精度達到0.02毫米，能實現剛凸、彈簧、條帶上飛濺的自動檢測，對焊點形態缺陷（含虛焊、漏焊、焊偏等）自動檢測，對剛凸的變形進行自動檢測，而對于這些國外的均不能進行自動檢測。”自動檢測儀研制的技術負責人王丹介紹說，“下一步，我們只要再稍稍改動一些細節的數據，其檢測效果還將得到進一步提升。”
　　“公司還研發了AFA3G格架條帶彈簧高度自動測量系統。”三車間主任于小焱介紹說：“2014年4月至今，該測量系統已經使用于AFA3G燃料組件定位格架16種條帶彈簧度的測量，表現出良好的可靠性和準確性。”
　　對此，中核建中主抓質量工作的副總經理任宇洪說：“公司的各類產品外觀自動檢測系統都是一點點建起來的。剛開始都是摸索著干，沒有經驗，技術人員也在現場跟著車間的工藝人員一起干，邊生產邊做實驗。原來我們只有一兩種產品實現了在線自動檢測，現在公司多個領域都實現了這一目標！”
　　產學研合作實現自動化
　　芯塊是燃料組件的核心部件，芯塊質量的好壞對反應堆的穩定運行至關重要。因此，中核建中通過加強芯塊生產的過程質量控制，來確保芯塊的產品質量。“芯塊過程控制和最終產品測量系統的自動化研發始終是與芯塊生產同步進行的。”公司二車間黨支部書記陳曉香如是說。
　　中核建中多年前自行研制的UO2芯塊直徑在線測量系統，其技術達到了國際同類先進水平，確保了產品芯塊的質量，提高了芯塊生產效率。系統的自動分選機構動作準確、反應迅速，可滿足快速生產的要求。
　　而隨著產能的大幅提升，產品芯塊的性能也越來越受到用戶的重視。比如成品芯塊幾何密度、尺寸等物理性能的測量，實現這套系統的自動化至關重要。中核建中2010年與重慶大學共同研制了“UO2芯塊幾何密度高精度自動測量系統”，實現了芯塊幾何密度的高精度自動測量；2014年與重慶大學再度合作，共同研制了兩組激光探頭均固定的測量方法，大大提高了檢驗效率和檢驗精度。
　　如今，新400噸生產線芯塊外檢崗位已經實現了幾何尺寸數據的自動采集，員工們也擺脫了原來的人工手動輸入方式。經實際操作測試，同樣是80塊芯塊的幾何尺寸測量操作，改造后的數據采集時間縮短了3個小時左右，并且從兩人協同操作優化為只需一人獨立完成。通過改造軟件節約了人力，減少了操作時間和人為輸入誤差，檢測效率大大提升。
　　持續改進確保“零破損”
　　燃料棒上的焊縫質量高低直接影響燃料組件在反應堆內表現，所謂“零破損”就是指燃料棒，所以其焊縫質量顯得尤為重要。為此，中核建中做了大量研究工作，經過不懈努力，公司核品生產實現了激光徑儀自動對焊縫高度的檢測。這項激光掃描技術具有測量范圍大、精度高、使用壽命長、性能穩定等特點。盡管目前其使用僅限于焊接崗位的過程監控，但是進一步提升了公司的檢測水平和質量。
　　而對于早在30多年前就已開始應用的燃料棒內部UO2芯塊排列狀況、零部件尺寸和UO2芯塊富集度的一致性無損檢測技術，中核建中也在持續不斷地進行改進以滿足公司現代化生產系統的要求。最近兩年，公司就立足于Windows平臺檢測系統，對相關掃描檢測軟件進行升級。2015年5月，利用節假日和中途生產任務較少的時間進行了設備的安裝調試；2015年6月完成了3批燃料棒的鑒定工作。結果表明，此舉大大提高了燃料棒內零部件尺寸的檢測精度，也提高了燃料棒內零部件的判定可靠性。值得一提的是，通過采用嵌入式工業控制器與檢測軟件集成控制，燃料棒的檢測效率比過去提高了35%以上。
　　功崇惟志，業廣惟勤。中核建中緊跟時代步伐，陸續實現了定位格架外觀自動檢測、芯塊燒結塊密度的自動控制、成品芯塊檢驗的自動化、燃料棒焊縫直徑檢測、燃料棒無損檢測自動檢測的自動化等，為公司打造“核電糧倉”并向“元件硅谷”穩步邁進奠定了基礎。據了解，中核建中今后5年將按照質量領先戰略要求，結合先進檢測技術的成熟應用，通過技術創新，進一步提高產品自動檢測的能力和水平，使公司產品自動檢測占比達到50%左右，以牢牢確保“零破損”質量目標的實現。