4月8日，廣州石化化工一部裂解B爐正式切出燒焦。裂解B爐自改造投料以來，連續運行84天，創該爐運行周期新紀錄。在本運行周期，該爐共裂解石腦油46天，裂解加氫尾油38天，裂解爐熱效率較改造前提升了2%，節能降耗效果顯著。
    　廣州石化充分發揮煉化一體化優勢，以效益為中心，持續調整裂解爐投料模式，先后實行“2+2+2”、“1+3+2”、“1+2.5+2+0.5”、“4+2”等多種裂解爐復合型投料模式，為降低乙烯原料成本，實現化工效益最大化做出了貢獻。
   　 煉油區加氫裂化裝置產生的加氫尾油具有無硫、支鏈多、側鏈長等特點，其三烯收率及高附加值的C4含量高，是一種較為理想的裂解原料，但原設計以石腦油為主要原料的7臺裂解爐未進行原料適應性改造，加上經過近20年的運行，已經不滿足當前節能降耗及今后環保排放的要求，改造勢在必行。
  　  裂解B爐原料適應性改造自2015年10月中旬開始，主要是適合加氫尾油原料裂解，改造主要內容包括增加對流段模塊，更新爐管、襯里及廢熱鍋爐。為滿足新實施的環保標準，本次還對其燒嘴進行低氮燃燒技術改造。
 　   由于裂解B爐改造時間與乙烯裝置2015年大修存在部分時間重疊，為抓好項目改造工作，化工一部安排專人負責，克服了任務繁重、人員不足等困難，確保改造按期完成。
 　   “B爐的改造是廣州乙烯裂解爐運行史上最為重要的改造，也是裂解爐改造最為徹底的一次！”化工一部部長徐忠介紹。
 　   2016年1月16日，改造后的裂解B爐投入使用，不僅各項技術經濟指標大幅提升，而且裂解尾油時煙氣中的氮氧化物含量大幅降低，提前一年多達到了新環保標準規定的排放要求，為下一步其它裂解爐低氮燒嘴的改造提供了經驗。