2016年12月下旬，中原油田普光分公司天然氣凈化廠現場熱鬧非凡——該廠自主研制的天然氣凈化裝置尾氣焚燒爐余熱鍋爐在普光氣田成功吊裝、安全試運行,讓進口設備黯然“下崗”。

　　國產天然氣凈化裝置的成功試運行，一舉打破國外進口設備在國內高含硫氣田的“壟斷”，增強了“中國智造”在世界的話語權。該廠消除技術瓶頸，自主研制尾氣焚燒爐余熱鍋爐，這一創新成果推動了國內相關裝備制造水平的提升。

　　“與洋設備相比，國產化尾氣焚燒爐余熱鍋爐具有更高的性價比，在節能降耗和低碳減排方面發揮了巨大的作用。”該廠設備管理辦公室負責人張立勝介紹。

　　“洋設備”在運行過程中凸顯“水土不服”問題

　　作為川氣東送工程主供氣源、國內首個投產運行的超深高含硫氣田，普光氣田為川氣東送工程沿線70多個城市、兩億多居民提供了優質的清潔能源，推動了沿線地區產業結構調整和區域經濟發展，為保障國家能源安全做出了貢獻。

　　普光氣田天然氣處理裝置80%以上的關鍵設備為國外進口，具有科技含量高、自身價值高、復雜程度高的特點。

　　在日處理能力位居亞洲第一的普光天然氣凈化廠，12列高含硫天然氣凈化處理裝置的末端，都安裝有一臺大型的尾氣焚燒爐余熱鍋爐，主要用于對天然氣凈化后尾氣中的二氧化硫等有害氣體進行終極分解、凈化，實現節能和達標排放。

　　自2009年10月普光氣田投產以來，這種專用鍋爐一直使用意大利設備，且沒有可替代產品。

　　然而，在“洋設備”運行中，“水土不服”的問題日益凸顯。近幾年，已經先后有4臺這種“洋玩意兒”發生過泄漏故障。

　　“由于該設備是整個裝置的最后一道關卡，它一旦泄漏將導致二氧化硫嚴重超標，對環保影響非常大。每當發生泄漏故障，整列凈化裝置就得停工，對‘川氣東送’工程造成不良影響。”天然氣凈化廠設備管理辦公室技術主管術阿杰說。

　　一道道難題擺在張立勝、術阿杰與同事的面前。他們下定決心一定要研制出國產尾氣焚燒爐余熱鍋爐，助推“制造強國”目標實現，確保天然氣大動脈平穩安全運行。

　　產學研聯合攻關，劍指瓶頸

　　制造滿足特大型高含硫天然氣處理裝置需要的尾氣焚燒爐余熱鍋爐，在國內尚無經驗可借鑒。

　　為了徹底擺脫被外商“掐脖子”的境況，2013年集團公司將天然氣凈化裝置尾氣焚燒爐余熱鍋爐確定為重點裝備國產化項目，邀請和組織多家知名設計單位、科研院所、制造廠家進行聯合攻關。

　　在尾氣焚燒爐余熱鍋爐研發過程中，他們從熱工核算、設備結構選型、管頭焊接結構選型、材料選擇、制造工藝等方面入手，做了大量研究工作，經歷了許多波折。

　　經歷了“引進、消化、吸收”的艱辛摸索，他們用3年時間完成計劃目標任務。這種同類型的國產鍋爐各項技術指標均達到或超過進口設備，交貨周期僅為6個月。

　　不僅如此，他們還在設備和工藝方面取得兩項國家專利和5項技術革新，優化了設備的一、二、三級過熱器排列方式，其所有材料均為國內采購，所有焊接結構型式均依據國內標準規范。

　　在可觀的成本效益面前，技術人員更加深刻地體會到深入推進設備國產化攻關的重要性和緊迫性。

　　據了解，技術專家經過潛心攻關和技術改良，在這臺國產設備上新增加了1臺省煤器、1臺給水預熱器，充分利用高溫煙氣余熱，收到了更好的節能環保效果，高溫煙氣余熱利用率進一步提高。

　　2016年12月下旬，首臺國產天然氣凈化裝置尾氣焚燒爐余熱鍋爐在普光氣田成功吊裝上崗和安全試運行，一舉打破國外進口尾氣焚燒爐余熱鍋爐在國內高含硫氣田的“壟斷”。

　　國產化設備性價比更高

　　時至今日，想起當年苦等進口設備到來時的情景，張立勝記憶猶新。

　　2016年10月，一臺進口尾氣焚燒爐余熱鍋爐出現泄漏故障，導致整列凈化裝置停工，技術人員一邊及時采取臨時修復措施，一邊與國外生產企業聯系。

　　“近千萬元的設備費用要重新支付，交貨周期需要一年左右。”國外生產企業給出的回復著實讓技術人員焦急萬分。

　　由于是進口設備，每次需要維修的時候，不僅供貨商方面供貨期長、供應價格昂貴，而且技術保障也不及時，給正常生產帶來很多麻煩。有時，設備交貨期甚至長達合同簽訂后的20個月。

　　這時，普光天然氣凈化廠已經成功掌握該類型鍋爐的核心技術。張立勝介紹，第一臺余熱鍋爐的成功國產化改造，標志著高含硫凈化裝置所有進口靜設備全部國產化，國產化率達到100%。

　　術阿杰講述了國產設備的優勢：形成了兩項國家專利、5項技術革新，僅增加后面省煤器一項，單臺余熱鍋爐就可以年增產500余噸的爐熱蒸汽，全廠12臺，預計年增加效益150余萬元。

　　“尾氣焚燒爐余熱鍋爐國產化改造完成后，價格也比過去低了400萬元，僅為進口設備的一半多一點。”張立勝介紹說，“打破洋設備的‘壟斷’，掌握了核心技術，我們也可以‘任性’了。”（記者孫清華）