從近日召開的“回收煉廠干氣中乙烯資源專題技術交流會”上獲悉，截至目前，國內石化系統利用變壓吸附 (簡稱PSA)“回收煉廠干氣中乙烯資源成套工業化技術”建成投產的工業裝置已達到10套。
　　燕山石化高級專家、教授級高工宋以常介紹，PSA“回收煉廠干氣中乙烯資源成套工業化技術”由燕山石化和四川天一科技股份有限公司共同開發。第一套PSA回收煉廠干氣中乙烯資源裝置于2005年8月在燕山石化建成投產。該技術采用變壓吸附工藝濃縮煉廠干氣中C2以上烴類，再對產品氣進行深度精制，其技術特點：一是采用兩段變壓吸附技術對催化裂化干氣進行吸附分離，篩選的吸附劑選擇性較好，動態吸附容量較大，使用壽命可達10年，乙烯回收率大于87%，過程耗能低；二是產品氣精制工藝流程合理，脫氧劑活性高，產品氣經過深度精制脫除硫化氫、二氧化碳、砷、氧等雜質，滿足乙烯進料要求；三是根據乙烯裝置的設備能力，富乙烯氣可直接并入乙烯裝置裂解氣堿洗系統以降低能耗或采用預分餾與乙烯裝置靈活匹配對接等。該技術經濟效益、社會效益顯著，獲得2008年國家科技進步二等獎。
　　宋以常介紹，目前該技術已成功在中國石化茂名石化、上海石化等8套裝置以及中國石油2套裝置成功實現工業化應用，并在生產實踐中通過工藝持續改進，加工原料由催化干氣擴展到焦化干氣、加氫干氣、飽和輕烴；根據原料氣組成，吸附劑合理級配，PSA操作優化，提高了富C2氣回收率；通過真空泵合理選型，采用大功率離心式壓縮機，提高了關鍵設備的可靠性；技術指標經濟好，能耗低。2016年中國石化生產裝置未發生一起非計劃停工，富C2產品氣收率平均為35％，其中天津兩套裝置均高于48％；裝置能耗平均58千克標油/噸原料氣，其中茂名石化裝置能耗最低，為27.72 千克標油/噸原料氣。為了進一步提高技術競爭力，技術方還集成兩段PSA超低能耗、淺冷油技術C2回收率高的技術優勢，開發了PSA復合常溫油吸收技術，目前此技術已獲得國家授權發明專利，正向有需求的煉化企業進行推廣。