公司黨委書記、董事長宋如昌(中)在研究技術改造

　　上周從陜西東鑫垣化工有限責任公司傳來消息，該公司利用自有的蘭炭、煤焦油加氫、金屬鎂、發電循環產業鏈優勢，通過自主創新對廢水在源頭進行分質分類分策處理回用，真正實現了廢水“零排放”，使煤化工行業廢水處理的環保重大難題迎刃而解。

　　東鑫垣依托當地豐富的煤炭資源新建煤炭分質清潔綜合利用項目，生產蘭炭(半焦)、輕質化煤焦油、金屬鎂并聯產發電。項目包括120萬噸/年蘭炭、50萬噸/年煤焦油加氫、2萬噸/年金屬鎂及配套的2×25MW熱電站裝置。

　　但由于項目設計及建設存在許多缺陷，試車進展并不順利，至2016年5月一直沒有打通工藝流程。尤其是2015年12月在試車過程中，發生了一次工業污水外排泄漏造成附近的沙梁河道污染。

　　2016年6月，陜煤集團審時度勢對東鑫垣領導班子進行調整。東鑫垣新一屆領導班子經過慎重研究后，認為裝置無法順利投運的主要原因是“三錯”造成的，即工藝設計原理錯、設計參考指標錯、主要設備選型錯。決定以最短時間打通工藝流程為目標，盡快實施污水處理及技術消缺改造。

　　據了解，煤熱解生產蘭炭的工業廢水，因其成分復雜一直困擾著行業發展。盡管國內也有煤化工企業嘗試零排放，但要么是集中后在末端處理效果不佳，要么裝置投資及運行費用高昂，企業難以承受。

　　2016年7月，東鑫垣依靠自己力量成立技術攻關小組，通過深入分析討論，集思廣益，對原計劃投資9300萬元、建設周期1年以上污水處理方案予以否定。攻關小組改變化工企業一般性污水集中處理的不科學傳統理念，利用自有的蘭炭、煤焦油加氫、金屬鎂、發電循環經濟產業鏈獨特優勢，設計了一套獨具東鑫垣特色的污水處理方案，對廢水在源頭進行分質分類分策處理回用，以達到零排放目標。

　　蘭炭裝置煤氣洗滌后每小時產生含氨廢水20噸，由于煤氣中氨含量較高，對吸附劑品質、產品產量、設備運行影響較大。東鑫垣將含氨廢水進行脫氨脫油脫酚處理，產生的氨水供電廠脫硫脫硝使用。噴淋洗滌液二次回收再利用，形成閉路循環。延遲焦化產生的含油廢水乳化嚴重，是行業處理難題，一般都被迫高溫焚燒。東鑫垣獨創地將含油廢水進行熱解油水分離，油通過煤氣電捕焦油器冷凝后回收。針對含硫廢水，東鑫垣巧妙采用酸堿綜合法回用后用于氨水池補水。發電廠產生的濃鹽清潔水一般外排，東鑫垣也將其回用金屬鎂澆渣。

　　通過自行施工改造后，東鑫垣各個裝置在生產過程中出現的所有工業廢水，經過前端處理后全部回用，成功實現了零排放——沒有一滴工業污水外排，而且每天可節約一次性水和軟水2000立方米。

　　東鑫垣創新實施的這一套投資小、見效快、成本低的污水處理方案通過實踐檢驗，不僅徹底解決了制約企業發展的污水處理環保難題，而且實現了污水再回用并產出硫酸銨等新產品，增加了經濟效益。既節省了改造項目所需的9300萬元資金及至少一年的工程時間，又節省了每年約6000萬元的污水處理費用。

　　東鑫垣新一屆領導班子按照“科學、勤奮、嚴格”的管理思路，秉持“搶修不過飯、備機不過夜”的作風，打破常規做法，創造了“不停車技改”“不停車檢修”“停車即休克”等先進的化工生產管理理念。2016年6月以來，東鑫垣累計實施了大大小小的優化技改700多項，攻克了多道技術難關，逐步解決了制約項目試車的廢水處理、工藝設計缺陷、設備選型錯誤等。

　　2016年11月，東鑫垣初輕質油分廠裝置全面進入試車階段，12月12日打通工藝流程產出合格油品，實現一次投料成功。

　　試車以來，東鑫垣不斷實施技術改造，全面深挖潛能，優化生產系統，力爭把生產成本控制在最低，把裝置能力發揮到極致，不僅節約了3-5億元的試生產啟動資金，還創造了短期內實現盈利的奇跡，產品質量穩定，市場供不應求。除大檢修停車10天外，今年始終保持了生產連續運行，試生產開車率達100%，遠超過年初確定的盈利目標。預計2017年實現營業收入15億以上，利潤將突破1億元。