從干法制粒概述入手，對其與濕法制粒進行比較，著重論述了干法制粒的節能降耗性。

　　干法制粒是繼傳統的濕法混合制粒而發展起來的一種新的制粒工藝，它是利用物料本身的結晶水，通過機械擠壓直接對原料粉末進行壓縮→成型→破碎→造粒的一種制粒工藝。其特點：原料粉末連續地直接成型、造粒，省略了加濕和干燥工序，節約了大量的電能；環保式的制粒工藝，無需添加粘合劑，既節能又無污染。干法制粒機是一種投入少，效率高，節省人力、物力、財力的節能環保型設備。本文通過干法制粒與濕法制粒的比較來闡述干法制粒的節能降耗。

1 干法制粒概述
　　制藥工業涉及對各種活性的藥品原料以及一種或多種賦形劑的加工處理，這些原料藥大部分是細的粉末，且這些粉末粒徑大小不一、密度不均、流動性不好、易于成層。因此，必須經過一個關鍵的制粒工序，才能進行下道壓片、膠囊填充或原料藥以顆粒形式進行直接包裝等。而目前的制粒工藝主要有4種：
1.1 傳統的濕法制粒
　　即槽形混合機先混合成濕的“軟材”，然后通過搖擺顆粒機制粒。目前，此種方法還在被一些廠家所沿用，但此類設備存在著混合不均勻、清洗不干凈、密封不良及漏油等問題。
1.2 新的濕法混合制粒
　　即高效濕法混合制粒，它是利用混合攪拌漿將粉粒物料與粘合劑攪拌混合成潤濕軟料，并由高速破碎刀切割制成濕的“軟材”顆粒，目前此種方法被普遍應用。其設備與工藝不完善之處：需用大量的粘合劑、清洗產生的污水對環境造成污染。另外，制出的濕顆粒目數分布范圍廣而不均勻、細粉多，一般多用于壓片或膠囊填充。
1.3 一步沸騰制粒
　　此工藝是將噴霧技術和流化技術綜合運用，使傳統的混合、制粒、干燥過程在同一密閉容器中一次完成。同樣，其設備與工藝需用大量的粘合劑，清洗后需污水處理，且制粒時間偏長。
1.4 干法制粒
　　此工藝是利用物料本身的結晶水，依靠機械擠壓原理，直接對原料粉末進行壓縮→成型→粗碎→造粒，且能進行連續造粒的一種節能降耗、操作簡單方便的工藝。

2 干法制粒與濕法制粒比較
　　干法制粒與濕法制粒是各有千秋，各有其應用。但干法制粒同以上3種濕法制粒相比較，具有以下的優勢：
　　(1)干法制粒比起濕法制粒投入設備少、維護成本低、占地面積少，故其生產成本低。
　　(2)干法制粒比濕法制粒工藝簡單，中間環節少，既可控制粉塵飛揚又減少粉料浪費。同時，無廢氣排放、減少環境污染。
　　(3)干法制粒比起濕法制粒來，最大的優勢是低能耗，這由于干法制粒無需加濕再干燥。
　　(4)干法制粒無需添加任何粘合劑；有些藥物(抗生素類、熱敏性強)以及中藥提取物比重達不到要求，又不能加粘合劑，必須通過干法制粒工藝來完成。
　　(5)干法制粒后成品的粒度均勻，堆積密度增加、流動性改善及可控制崩解度，同時便于后序加工、貯存和運輸。

3 干法制粒的節能降耗
　　節能是加強用能的管理，采取技術上可行、經濟上合理以及環境和社會可以承受的措施，盡可能減少從能源生產到消費各個環節中的損失和浪費，更加有效、合理地利用能源；降耗是減少投入、降低生產中的消耗。本文以生產200 kg/h物料進行制粒為例，對干法制粒與濕法制粒在節能降耗方面作一比較。
3.1 設備投資少
　　濕法制粒投入設備：(1)SL150型濕法制粒機1臺，生產能力50 kg/批，制粒時間10 min/批左右，加上輔助時間一般4批/h，即200 kg/h；(2)FG120型沸騰干燥機1臺，生產能力(濕料)120 kg/批，干燥時間15～45 min(約2批/h)，折合成干粉為200 kg/h）；(3)TA120壓縮空氣機1臺、YK200搖擺顆粒機1臺。總設備需投入40萬～50萬元。
　　干法制粒投入設備：(1)GL200干法制粒機1臺，生產能力200 kg/h；(2)ZL制冷機1臺。2臺設備可聯接為一體，需投入35萬～40萬元。
　　具體選用設備的技術參數如表1所示。

　　3.2 空間與廠房需求小
　　從表1可知：濕法制粒機所占空間為2 220 mm×1 010 mm×1 460 mm；沸騰干燥機主機空間為1 700 mm×2 200 mm×3 130 mm及輔機、風機及管道空間；壓縮空氣機所占空間1 640 mm×670 mm×1 420 mm；搖擺顆粒機所占空間為1 160 mm×470 mm×1 230 mm。把以上設備進行綜合考慮，整套濕法制粒設備所需廠房為4 m×4 m×4 m、4 m×2.5 m×4 m、4 m×2.5 m×3 m共3間，總面積約36 m2。
　　干法制粒所占空間為2 600 mm×1 300 mm×2 700 mm（包含制冷機的空間），考慮到生產時輔助空間及安全生產所需保證的空間，干法制粒所需廠房為3.6 m×2.5 m×3.2 m，總面積約9 m2 ,其只占濕法的1/4。
3.3 操作人員少
　　干法制粒只需2名操作工人，而濕法制粒需4～6名操作工人。相應工資支出費用干法為濕法的1/3。
3.4　設備的維修、保養費用低
　　濕法制粒工藝：加料→加粘合劑混合制粒（包含供壓縮空氣工序）→整粒→沸騰干燥（包含供蒸汽及壓縮空氣工序）→出粒等多道工序。
　　干法制粒工藝：加料后，連續地直接壓縮成型、造粒，整個制粒只有1道工序。
　　由于每個加工設備都需要相應的維修、保養，故干法的維修保養成本低。
3.5 能量消耗少
3.5.1 制粒過程的耗電量對比
　　干法制粒200 kg的原料需耗電量Q=18.845 kW×1 h=18.845 kW·h；
　　濕法制粒200 kg的原料需耗電量Q=46.7×1 h=46.7 kW·h。
　　因此，干法制粒耗電量只占濕法制粒的40.4％。
3.5.2　制粒過程的蒸汽耗量對比
　　干法制粒過程不需要蒸汽，濕法制粒蒸汽消耗量為211 Kg/h，而蒸汽量與用電度數關系為Q=2.6/3 600×1 000×211=152 kW·h。注：每度電產生的熱能約為3 600 kJ，每g20 ℃水蒸發為100 ℃的蒸汽需要熱能為：80×4.31J/（ kW·h·g）+2 260汽化熱=2 600 J=2.6 kJ。
3.5.3 對比結論
　　二項對比進行綜合分析可知：干法制粒耗電量只占濕法制粒的9.5％，大大地節省了能耗。同樣，成本支出也大大減少（按1元/ kW·h計算,生產200 kg的物料就可省電費179.9元）。
3.6 無需消耗粘合劑
　　干法制粒過程是依靠物料自身的結晶水，利用機械擠壓、破碎原理直接造粒，不需要添加粘合劑。濕法制粒的原理就是在藥物粉末中加入液體粘合劑，靠粘合劑的架橋或粘結作用使粉末聚結在一起而制備成顆粒。粘合劑一般采用水、糊精、淀粉漿、酒精等等，不同的物料，不同用途粘合劑不同，消耗量也有所不同，一般占物料的5％～30％。
3.7　環保性
　　干法制粒過程中壓輪冷卻是利用制冷機強制循環冷卻，不但冷卻效果好而且不消耗水資源。因此，制粒過程中無廢氣、廢水產生。清洗過程工藝簡單，清洗方便，制粒部件除壓輪外都可拆卸清洗，且生產設備少，故產生的污水也少。
　　濕法制粒從準備加料到整個制粒過程，應始終通氣，故易粉塵飛揚。其中，沸騰干燥是利用離心風機使筒體內形成高壓、蒸汽經過濾純凈后，熱空氣再通過料斗氣體分布板形成沸騰床，對物料進行熱交換，干燥物料同時也通過捕集裝置排出濕氣流。因此，干燥過程會產生大量的廢氣。濕法制粒從加濕到干燥工序多，設備也多，且需添加粘合劑，故清洗時需消耗大量的水，產生大量的污水。

4 結語
　　綜上所述，干法制粒從設備投入到產品輸出，無論它的成本，還是能耗都比濕法制粒低許多。隨著干法工藝的不斷完善，以及能源漸漸緊張，干法制粒工藝將逐步替代濕法制粒流水線的投入。據德國客戶反映的信息,目前在固體制劑行業中，國外客戶使用干法制粒比例占市場的85%,可見它的優點已被國內外大都多藥廠所認可。總之，干法制粒機是投入少，效率高，節省人力、物力、財力的節能環保型新設備。