撫順石化洗滌劑化工廠烷基苯產能占全國1/3，該廠從2009年開始與業內先進企業對標。今年前5個月共生產烷基苯9.67萬噸，與2009年相比，各項經濟技術指標顯著提高，其中蠟耗下降19.42千克/噸，降幅為2.62%;加工損失率下降0.09%，降幅為18.4%。
　　對標，找出差距不足
　　目前，全國烷基苯企業共有南京烷基苯廠、金桐石化、江蘇金桐、撫順石化和琪優勢5家，撫順石化洗化廠烷基苯裝置是中國石油煉化板塊獨有的一套裝置，在系統內部沒有可參照比對的裝置。為此，洗化廠放眼全國，正確定位自身的行業水平，長期以來堅持同中國石化南京烷基苯廠進行對標，取長補短。
　　2009年，洗化廠制定《洗化廠提高主要技術經濟指標措施》。2010年，洗化廠收集到南京烷基苯廠裝置主要經濟技術指標數據，與洗化廠歷年消耗數據進行對比，找出差距與不足。2012年9月，洗化廠組織專業人員再次赴南京烷基苯廠取經，獲得大量一手數據。2013年10月，洗化廠又制訂了《烷基苯裝置達標對標方案》，同時制訂相應解決措施。
　　達標，補齊短板弱項
　　此前，因原料不足，洗化廠烷基苯裝置長期低負荷運行。為此，該廠針對這一問題，建議公司把分子篩—輕蠟—烷基苯生產鏈列為主要創效方案。公司采納后，全力組織石油二廠增產分子篩原料，從而實現了烷基苯裝置滿負荷生產。
　　撫順石化從2013年起組織催化劑廠、洗化廠與中科院大連化物所合作研發脫氫催化劑。2017年8月，新型脫氫催化劑FD—11在烷基苯二套裝置應用，效果評定良好，使該廠一舉擺脫了僅靠單一廠商供貨、成本居高不下的問題。目前脫氫催化劑已實現自產自用，節約了外購費用，降低了生產成本。
　　洗化廠對標中發現，裝置綜合能耗和加工成本偏高，而影響達標指標差距的原因之一是烷基苯裝置單套產能低。為此，2017年該廠利用大檢修之機，對影響產能的脫氫裝置進行消除瓶頸改造，投入生產后，烷基苯單套負荷由原來的310噸/天提升至360噸/天。
　　裝置長周期運行是降低物耗的關鍵。8年來，洗化廠通過對關鍵設備實施預知性檢修，提高裝置長周期運行水平。2009年，該廠烷基苯裝置一年一消缺，2013年達到兩年一消缺，2017年該廠所有裝置均實現四年一大修。
　　創標，強化過程管控
　　洗化廠按時編寫達標月報、季度報、半年報、年報，上傳工藝管理平臺。月報重點對物耗、能耗每一個構成項進行分析;季度報、半年報、年報主要對指標完成情況進行分析。主要內容有：制約達標的瓶頸及技術措施、技改技措項目實施情況、達標實施方案及效果、達標管理的經驗、意見和建議等，強化過程管控，提高各項指標的先進性。
　　洗化廠在加強日常能耗物耗管控同時，成立燃料創效小組、節能節水創效小組、脫氫創效小組、外購驅油劑原料增產驅油用烷基苯創效小組、增產驅油用烷基苯原料創效小組、脫氫反應器網欄改造創效小組等6個創效小組，定期對日常使用的數據進行對比分析，提出整改建議。
　　該廠通過加大加熱爐激波吹灰頻次，定期在線清灰，對空氣預熱器定期維檢修，使加熱爐熱效率提高2.67%，裝置綜合能耗降低34千克標油/噸。2017年三季度加熱爐一期平均熱效率達92.43%，加熱爐二期平均熱效率92.1%，綜合能耗創歷史最低。
　　為了使裝置各項指標保持住行業領先水平，洗化廠利用大數據進行分析，使達標工作常態化。除了技術手段外，公司及該廠都制訂了相應獎勵制度，對各項指標制訂了一級、二級量化考核內容。洗化廠連續數年開展“消除生產瓶頸、節能降耗、減少浪費”立功競賽活動，對一些投入少、取得明顯經濟效益的項目進行獎勵。此舉使廣大技術人員對標達標創標的積極性被有效調動，僅2016年和2017年，洗化廠就征集項目76項，實施30項，創效1834萬元。
　　經過8年的不懈努力，洗化廠各項指標逐年提升。2016年，該廠各項主要經濟技術指標已經達到最佳狀態;2017年，該廠繼續保持良好勢頭，烷基苯蠟耗、苯耗、產品收率、脫氣催化劑單耗等指標均創歷史最好水平。