近日召開的湖北省縣域經濟工作會上播放了一部電視專題片。專題片顯示，中韓(武漢)石油化工有限公司2013年建成投產80萬噸乙烯，2017年主要污染物COD(化學需氧量)、氨氮、二氧化硫、氮氧化物排放量分別比2014年下降25.8%、96.5%、88.47%和61.05%。
　　“這些實實在在的數據，是5年來中韓石化堅持生態優先、綠色低碳發展的結果。”中韓石化董事長劉家海這樣表示。
　　生產污水100%回用
　　劉家海說，中韓石化每小時回收蒸汽凝液800余噸，工業水重復利用率達98.4%。2017年，中韓石化獲評湖北省工業節水型企業。
　　中韓石化是如何做到的呢?據介紹，為回用更多生產用水，減少污水排放，他們投資3000萬元，進行廢堿提標升級改造，同時新建污水回用處理裝置，逐步實現了生產污水100%回收再利用。
　　地處長江邊，取水方便，用水成本每噸僅0.4元，而使用回收處理的生產污水成本每噸高達2元。為什么中韓石化不惜成本回用污水?
　　“保護長江就要為長江減負，我們要想方設法少索取、少排放。”中韓石化安全環保部環保管理專業經理吳忠祥如是說。
　　事實上，中韓石化保護長江的行動從項目建設階段就開始了。
　　根據武漢地區雨水較多的特點，中韓石化設置了雨污分流系統，遇上大雨，操作人員會及時將雨水切入污水處理系統，避免將裝置地面的油污帶入，直到雨水檢測合格才排出廠區。一旦發生緊急事故，廠區也設有事故應急池、雨水儲存監護池，可確保污染排水全部收集，經過處理達標后再排放。
　　“極端狀態下，一滴污水也不會外泄。”吳忠祥說，包括消防水在內的污水將全部被導入一個容積為5萬立方米的污水應急池存放。同時，為保證地下水安全，中韓石化斥資1000多萬元，在所有液體產品裝卸平臺地下1米多深處，做了專門的墊層，防止液體產品滲入地下。
　　廢氣排放量下降30%
　　治理廢氣，中韓石化同樣不遺余力。
　　據中韓石化計劃生產部副部長張華介紹，2017年，化工市場行情向好，化工企業紛紛開足馬力生產。此時，中韓石化卻降量生產。原因是為了減少氮氧化物排放。他們投資2000萬元，對企業所有工藝加熱爐進行低氮燃燒器改造。改造完成后，該公司氮氧化物排放量下降30%。
　　張華表示，動靜設備的密封點泄漏曾被稱為是不可控制的泄漏。近年來，中韓石化努力變不可控為可控。他們聘請第三方檢測機構，每年對該廠13萬個動靜密封點進行多輪檢測，發現泄漏即限期整治。持續的檢測治理后，企業內揮發性機物下降了30%。
　　汽車、鐵路裝車臺等是揮發性有機物較集中的區域，中韓石化在這些區域安裝了油氣回收設施，使裝車過程中揮發的油氣資源得以回收再利用。2017年，該公司又對這些設施進行升級改造，進一步提升油氣回收率。
　　“今年，我們將斥資1.26億元，在所有罐區建設7套工藝先進的揮發氣性氣體回收處理裝置，進一步治理揮發性有機物，實現揮發性有機物全治理無死角。”張華說。
　　累計節煤逾10萬噸
　　早在2014年6月，中國石化宣布啟動綠色低碳的能效倍增計劃，力爭到2025年能效提高100%，實現能效倍增。
　　作為中國石化的控股子公司，中韓石化積極實施能效倍增計劃，先后投資5億元，實施11個節能節水項目，累計節約標準煤10萬余噸。
　　“多措并舉節能降耗，是我們一貫的做法。”中韓石化計劃生產部主管耿令昌說，2017年，該公司采用先進的APC裂解爐自動切換燒焦技術，避免人為反復調整操作，大幅減少燒焦時間，每年可節約天然氣1萬噸;實施最佳操作參數，每年節約天然氣2000余噸;整治跑冒滴漏，每小時節約蒸汽30余噸。
　　耿令昌告訴記者，通過采用先進技術、優化生產和精細管理，中韓石化多套裝置能耗在系統內名列前茅。2017年，企業萬元產值能耗與2014年相比下降1.2%。
　　“今年，我們的排放量比3年前的平均值還要下降70%以上。”劉家海表示。