中國石油工程建設有限公司一建公司以立體化提升圖紙設計的精確度，以專業化提升模撬化制造的品質，以智能化提升工廠化預制的質量，在石化制造行業低端同質化競爭愈演愈烈中，走出了價格血拼的“死胡同”。
　　3D建模“神機”妙算
　　過去，鋼結構現場安裝中，圖紙上經常出現標高有誤、尺寸偏差、構件和管線碰頭等各種問題，需要技術員提出變更，并經設計人員確認后才能變更施工，耗時費力。同時，一旦按錯誤圖紙切割下料，還會造成材料浪費。
　　為解決這一問題，中油一建將3D建模技術與施工現場無縫對接，改變過去CAD手工放樣只能看到構件一個面的弊端，引入詳圖設計軟件創建三維模型。該模型建立后，可在電腦上直觀看到構件裝配效果及規格等，一旦發現問題，即可在電腦上及時修正，將問題都化解于安裝前，為現場施工創造了有利條件。
　　中油一建石化設備制造分公司抽調10名技術骨干組成了鋼結構技術攻關小組，專門負責3D建模。在為濟源豫光金鉛公司制造的6000余噸鋼結構預計中，采用3D建模技術掃除了設計、制造、安裝環節的圖紙障礙，大幅提高了現場安裝的準確性。
　　工廠化預制運籌智勝
　　隨著工程建設的規模日趨大型化、建設周期越來越短、質量要求越來越高，傳統“現場預制+安裝”的施工方式已不能適應新要求。以往“誰預制誰安裝、邊預制邊安裝”的施工弊端是任何一環出現問題，都需要設計、供應、施工三方聯合“會診”。現在，大型石化裝備預制在廠房內完成，施工現場只進行少量的組對焊接，精簡了現場的安裝過程，使預制工作智能化、規模化、集中化，發揮了專業優勢。
　　中油一建重鋼車間的H型鋼自動生產線，可實現H型鋼切割、組對、焊接、校形全部自動化。鋼板經過預處理、表面清渣除銹后，由傳送帶輸送至數控切割機、H型鋼自動組立機、懸臂埋弧自動焊機、H型鋼翼緣液壓矯正機，完成切割組對后出廠，施工現場只需對半成品進行組對安裝，優化了流程，提高了效率。
　　模撬化制造技高一籌
　　隨著超大超限設備在煉化裝置的廣泛應用，傳統“螞蟻搬家”式的散件安裝已被取代，模撬化制造成為目前工程建設的主流趨勢。
　　中油一建打造了一條涉及下料、卷制、組對、焊接、機加工、熱處理、檢測等各個生產環節，涵蓋壓力容器、鋼結構、管線等各項產品制造的自動化生產線。
　　工廠化預制、模撬化制造的最終結果是要服務于現場，由現場完成生產鏈條上的最后一環。
　　中油一建在西南油氣田公司規劃建設的年產氣300億立方米戰略大氣區時，租用四川遂寧高新區內2.07萬平方米的閑置場地作為模撬化制造基地。該基地計劃于今年年底建成投用，屆時將實現年加工撬裝設備約60臺套，鋼結構管道預制量約1400噸的加工能力。設備制造完成后運至這里，再將與其配套的工藝、電氣儀表等散件組合成一個整體，并完成調試、無損檢測、防腐等工作，可減少周轉成本，提高經濟效益。