近些年，由于騰格里沙漠污染事件，使還原物2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚飽受社會詬病。作為我國乃至全球染料行業的龍頭企業，浙江龍盛集團股份有限公司開發出高效催化加氫等多種清潔生產工藝，取代污染嚴重的鐵粉還原工藝，徹底解決了該類還原物的污染問題。
　　據浙江龍盛集團鴻盛化工總工陶建國介紹，浙江龍盛依托其催化加氫生產芳香胺的核心技術，開發還原物、對氨基苯甲醚的高效催化加氫生產工藝，對還原物生產全流程的清潔生產工藝集成技術進行研發，形成10000噸/年清潔化生產的能力;并于2014年9月24日被評為國家“十二五”科技支撐項目。
　　據陶建國介紹，該項目在工藝上采用連續工藝取代傳統的間歇生產，每噸產品的硫酸單耗減少25%～30%，采用催化加氫工藝取代污染嚴重的鐵粉還原工藝;在裝置上，全程采用密閉化的生產設備，開發了高效的酰化釜、硝化釜、加氫釜，所有物料均采用管道輸送。該項目全流程采用DCS，確保反應溫度、壓力的穩定，提高了裝置安全性和環保性。
　　對比傳統工藝，浙江龍盛的清潔生產工藝減少了“三廢”排放，硝化廢酸經凈化后用于后期其他產品的生產或制備硫酸銨，實現了硝化廢酸的資源化利用，洗滌廢水循環套用，無工藝水外排，催化加氫產生0.5千克左右的廢催化劑由廠家回收再利用。
　　此外，浙江龍盛從2014年起開始投資建設的10萬噸/年分散染料清潔生產集成技術改造項目，通過運用連續重氮偶合、自動化控制、酸性廢水資源化利用等工藝技術提高了生產效率和生產穩定性，降低了廢水產生量，減少了廢氣無組織排放量。按分散染料濾餅產量折算，該項目實施后單位濾餅排放廢水13噸/噸，遠低于《浙江省染料產業環境準入指導意見(試行)》30噸/噸的準入指標水平;單位濾餅生產綜合能耗較技改實施前降低35.2%，由于含硫酸酸性廢水氨中和回收硫酸銨，降低了中和石膏廢渣的排放，廢渣總量減少80%以上。