揚子石化化工廠是該公司的主要生產廠之一，PTA聯合裝置是該廠的核心生產裝置。今年以來，揚子化工廠PTA聯合裝置以問題為導向，以創效為目標，發揮技術人員專業化優勢，在開展合理化建議“金點子”活動中，不僅降本增效顯著，而且全面提升了裝置綜合能力，結出了實實在在的“金果子”。

增加一根管線 減少污水20噸/小時

　　隨著工藝的不斷優化，PTA三線的循環溶劑需求量持續降低，導致當前每小時的設計供水量比實際使用量多出20噸。多出來的部分，最后都要排放到地溝，作為污水進行處理。

　　8月底，該裝置重啟了PTA三線，實現二三線同時運行的模式。此時二線的循環溶劑量供給不足，每小時要補充20噸左右的脫鹽水，一定程度上增加了能耗。

　　工藝員張向陽想到，如果將兩邊互補一下，豈不是兩全其美？他發現兩條線的循環水溶劑管線最近的地方相差不到2米，這就意味著只要增加一根2米左右的跨線，就能完成改造。他的建議上報裝置后，立即被采納。改造完成后，跨線投入運行，通過控制原有流程上的調節閥，富余的循環溶劑將自動分流到二線，避免了一邊排地溝，一邊補脫鹽水的情況，兩條線的溶劑使用量得到了很好的平衡。9月份以來，裝置污水單排環比下降近10%。

利舊兩臺儲罐 節約氮氣3700標立/小時

　　近期，裝置生產主管梁治祥發現，二線精制單元壓力過濾機的密封氣和反吹氣壓力波動較大，對產品質量造成了較大影響。由于過濾機密封和反吹氣一部分來自氧化反應尾氣，而該尾氣還用于PTA物料風送和干燥等，在間歇式風送時，容易造成氣量不足，壓力降低，影響產品精制提純的效果。經過分析，梁治祥從廢棄的PTA一線找到兩個儲罐，安裝在反應尾氣進入壓濾機系統前，起到了緩沖的作用。

　　“反應尾氣富足時，可以先儲存在兩個緩沖罐中，氣量不足時，緩沖罐自動進行補氣，這樣就能保持系統壓力，減少從外界引入氮氣。”梁治祥一邊說，一邊畫了一幅流程圖，“現在三線也在開，尾氣壓力較高，通過一根跨線接到密封氣系統中來，這樣可以節約一股氮氣。”

　　根據他的想法改造投運后，裝置累計降低氮氣用量3700標準立方米/小時，綜合能耗降低了12千克標油/噸PTA。

擴容一臺設備 降低成本20萬元/年

　　今年6月，PTA二線節能改造時，為了充分回收結晶器氣相余熱，他們將不凝氣經過洗滌分離后并入系統，作為裝置風送氣的補充量。但在實際生產運行中，結晶器氣相分離罐分離效果未能達到設計要求，氣相帶液較為嚴重，對后續氧化鋁單元的沖擊較大，而且造成后系統管線腐蝕嚴重。

　　為此，生產主管焦義平經過多次現場試驗，提出了一個新想法：擴容增加一臺大型分離罐，以此解決凝液分離效果不佳的問題。

　　“制作一個罐子的成本很高，而且周期長，顯然不合適這個改造。”焦義平雖然有了想法，但實施起來依舊困難重重。不過裝置設備員根據物資記錄，了解到庫房內還有一臺因一線停產而積壓的備用分離罐。

　　經過分析，該罐復合層材質為鈦材，設計壓力、溫度等參數均大于新增罐使用要求，完全能夠滿足裝置長周期穩定運行需求。新罐安裝就位投用后，立刻解決了前期結晶器尾氣回收問題。不僅年減少氧化鋁采購費用20萬元，而且避免了因管線泄漏而造成的環保隱患