截至11月底，廣州石化煉油一部蠟油催化裝置摻煉減壓渣油已經(jīng)超過兩個月，摻渣量從開始的5噸/小時提高到最高的15噸/小時。摻煉減壓渣油后，汽油收率上升1.22個百分點，液化氣收率上升0.82個百分點，柴油收率降低2.17個百分點，不僅為公司渣油處理提供了新的解決方案，而且增加了效益。

　　蠟油催化裝置按原設計以加工蠟油為主，相對于蠟油而言，渣油餾分較重，殘?zhí)家约傲虻扛撸庸るy度大，以前一般作為鍋爐的燃料，不僅浪費了資源，而且存在環(huán)保風險。經(jīng)過反復研討，公司決定將渣油送蠟油催化裝置進行摻煉。

　　由于渣油屬于重油，殘?zhí)亢扛撸趽綗掃^程中，混合進料殘?zhí)亢看蠓撸斐缮沽看蠓仙瑢е略偕鞔嬖诔瑴仫L險。裝置管理和技術人員對再生器溫度等數(shù)據(jù)進行了大量分析和模擬推算，對生產(chǎn)情況進行反復評估，精準控制摻渣量，并對部分指標進行修改和完善，有效控制了風險。

　　在摻渣過程中，催化劑重金屬含量，特別是鎳、釩含量出現(xiàn)了較大上升，干氣中的氫甲烷比也逐漸上升，導致催化劑活性下降。裝置人員與石科院專家多次溝通交流，一方面調(diào)整反再系統(tǒng)操作參數(shù)，加快針對摻渣調(diào)整主催化劑配方的工作；另一方面，裝置及時加注鈍化劑，并加大催化劑置換量，有效遏制了催化劑重金屬中毒現(xiàn)象。在各方的共同努力下，干氣中氫甲烷比大幅降低，逐漸恢復到摻煉前的水平，催化劑活性也重新上升，重金屬含量得到了有效控制，確保了裝置安全平穩(wěn)高負荷運行。