“現(xiàn)在，每小時(shí)供中壓氮?dú)?5000立方米?！?月15日10:00，金陵石化水煤漿空分裝置工藝員王濤，仔細(xì)檢查工藝表盤后露出了欣喜的笑容，因?yàn)楣┑勘戎疤嵘?0%，他趕緊將數(shù)據(jù)記錄在隨身攜帶的本子上。

　　該公司水煤漿空分裝置的純化器是供氮、制氧的重要保供設(shè)備，它直接關(guān)系裝置后續(xù)工序的制氫能力。該設(shè)備自2005年投用已運(yùn)行近13年，部分設(shè)施老化，每小時(shí)供中壓氮?dú)?高僅達(dá)19000立方米，*高供氧氣為45000立方米。以往通過一些臨時(shí)措施雖有成效，但“病根”未除。為此，今年初該公司組織工藝技術(shù)人員在設(shè)備制造商的指導(dǎo)下，對(duì)純化器進(jìn)行全身性“體檢”，查準(zhǔn)“病根”，*終，找到關(guān)鍵問題就是需要更換催化劑。

　　時(shí)間緊，任務(wù)重，為保證更換催化劑順利，純化器所在的空分裝置組織人員成立換劑管理小組，提前準(zhǔn)備，督促施工隊(duì)焊接承壓支撐，安排腳手架搭設(shè)，施工中24小時(shí)全程監(jiān)控作業(yè)環(huán)節(jié)，確保了施工的安全、質(zhì)量和進(jìn)度。*終，經(jīng)過5天4夜連續(xù)奮戰(zhàn)，圓滿完成了分子篩等催化劑的更換，裝置一次開車成功。設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行數(shù)據(jù)表明，每小時(shí)供中壓氮?dú)?高達(dá)25000立方米，同比換劑前提升30%；供氧氣50000立方米，提高11%，保證了水煤漿裝置高負(fù)荷制氫，為公司整體煉油裝置生產(chǎn)用氫用氮提供了重要保證。