1 前言

     電磁閥本體是液壓機油路的“心臟”部件，規格繁多。本體外形相似而尺寸各異，其端面有一個主油路中心通孔(內表面呈凹凸形)，側面有幾個支油路孔(與主油路孔貫通)和盲孔( 5 mm，深20 mm)，整個本體是孔體結構，較為復雜。材質為球墨鑄鐵精密鑄，表面要求黑色磷化，耐磨防銹。某油壓精機公司使用臺灣電磁閥制造技術，并采用臺灣生產的黑色磷化劑，運輸不便而且費用高。該公司曾選用內地生產的幾種黑色磷化劑試用，可是效果不理想，不宜使用。但臺產磷化劑存在的主要問題是溶液使用時間短，必需定期換槽(調槽難以奏效)，導致磷化費用偏高，并給生產帶來麻煩。為了克服生產上的被動局面，最終選定05-02．7中溫鋅．錳．鈣黑色磷化劑，在一年多的批量生產中驗證了該磷化劑的優越性(槽液穩定，可調性好，成本低，質量優)，解決了干擾該公司生產的一大難題，為生產優質產品創造了條件。

 2 工藝改進前存在的問題

 (1)磷化質量不穩定，且膜層一次附著力差。由于磷化液可調性較差，磷化膜質量時好時壞并需要定期換槽，特別是槽液沉渣過多(因溫度高槽液變化快，沉渣多)，工件易掛灰，膜層一次附著力較差(一次磷化膜經手擦有時掉色)。

 (2)工藝不完善。原工藝為脫脂(高溫)_2道水洗一除銹一水洗一表調一磷化(高溫>90。)一水洗一防銹一浸機油(加熱)。主要存在問題有：①脫脂不徹底。因本體油污重，且孔眼多，脫脂有困難，況且只有1道脫脂工序，更難徹底除盡油污，影響磷化效果。②除銹后缺少中和工序。本體孔內易存殘酸，特別是工件裝載多(50件／槽)時，清洗更困難，難免產生串槽現象，磷化液被污染的可能性增大，這也許是槽液不穩定的原因之一。③ 表調效果不理想。一是因為表調槽管理不到位(槽液調整不及時，活性不足，表調效果變差)；二是表調不充分，因表調液工作時呈靜態，對流性較差，會造成一槽本體的表調效果有差異。

 (3)掛具設計不合理。掛具的橫梁 10 mm供懸掛本體用，但由于橫梁過粗，結果造成橫梁與孔問隙很小(間隙2 mm)，磷化o~：fL內析氫嚴重且不易外逸，還由于磷化時掛具抖動少，必然影響孔內磷化效果，這是孔內易返銹的原因。

 (4)后處理質量低。磷化后的防銹浸熱機油防銹效果差。因機油脫水性差(尚未沸騰)，同時基礎油中沒有防銹劑，本身防銹性很差，更易造成孔內返銹。

3 工藝改進方法

 (1)優選前處理劑：① 選用05-01．1鋼材常溫脫脂劑。本劑分為粉劑和溶劑2種，2種搭配使用。粉劑由多種堿性物質復配，以除皂化油為主，使用濃度3％ ～5％ ；溶劑由多種表面活性劑和有機溶劑組成，以除非皂化油為主，使用濃度5％ 。可以根據工件表面油污種類和程度任意調整它們的用量，利用它們的組合效應，達到最佳除油效果。所以此類脫脂劑優于傳統的單組分脫脂劑，可調性好，是脫脂劑的發展方向。②選用05_()2．7中溫鋅．錳．鈣系黑色磷化劑。其特點是：磷化液穩定性高，可調性好(長期無需換槽)，定期加料可保持工作液最佳狀態，且沉渣明顯減少(降低了磷化溫度)；磷化膜細膩均勻(Ca“ 的改性作用所致)，黑色深，結合力牢，防銹性優。本劑單組分，使用方便，調整容易。

 (2)改進工藝：

 ① 增加一道常溫預脫脂工序，明顯增強脫脂效果。適量增加溶劑用量，發揮深劑的常溫脫脂性。再經中溫脫脂，重油污能徹底除盡。中溫脫脂適量增加粉劑用量，利用粉劑的中溫脫脂性，相應減少溶劑用量，恰到好處。被脫下的油污漂浮液面，除溢流外，輔以手工撈去。

 ②強化表調效果。考慮原工藝未設中和工序(受場地限制無法增加)，依靠表調工序兼備中和功能。為此要提高表調液pH至9～l0(加入碳酸鈉5～l0 g／L)，但不影響表調效果。同時增加壓縮空氣攪拌，增強了表調液的流動性，激化了膠體鈦粒子的活性，改善了表調效果，對提高磷化質量有利

 ③采用二次磷化法。因為一次磷化的一次附著力較差，二次磷化的二次附著力良好。④提高防銹油的防銹性能。選擇05-04．1常溫脫水防銹油，脫水能力強(自動脫去工件表面的水分)，防銹能力好(可保持出口產品防銹期>6個月)，油膜薄，光澤好(無油膩，不粘手)。⑤ 改制掛具。原橫梁直徑過大，減至 7 mm，增大了梁與內孔的間隙(4 mm)，在磷化過程中增加抖動工件的次數，改善內孔的磷化效果。改進后的工藝流程：常溫預脫脂(10 min)一中溫脫脂(70～80℃ ，5～10 min)一水洗一除銹(1：l鹽酸，l～5 min)一水洗一表調(05-01．9表調劑2～3 g／L+Na2CO3 5～l0 g／L，pH 9～l0，3～5 min，壓縮空氣攪拌)一磷化(70～80℃ 5 min)一退膜(鹽酸溶液1～2 min)一水洗一表調一二次磷化(10 min)一水洗一防銹處理一浸脫水防銹油(3～5 min，抖動工件)一瀝干一無水壓縮空氣吹干一后續加工(清潔內孔)。