“盯緊床層溫度，調節幅度再小一些。”近日，完成檢修消缺后，長嶺煉化乙苯裝置再次開車運行，該裝置主管胡志龍現場協調指導操作人員優化操作，確保開車過程順利。

　　乙苯裝置建成投產以來，長嶺煉化相關人員面對操作流程復雜、產品純度要求高等難題，不斷學習相關技術理論知識，優化原料結構，消除裝置運行瓶頸。2016年以來，該裝置累計產出純度99.8%以上的乙苯30萬噸，成為該公司化工板塊創效明星。

　　解決原料不足問題，裝置運行負荷大幅提升

　　長嶺煉化兩套催化裝置每小時可產出2萬標準立方米干氣，其中10%~15%為乙烯。乙烯是生產乙苯的理想原料。此前，由于沒有合適的生產工藝，該公司干氣一直被當作工業燃氣使用，資源價值沒有得到充分利用。

　　近年來，乙苯市場需求旺盛，長嶺煉化緊抓機遇，加快相關生產技術研究。2012年，該公司引進第三代干氣制乙苯技術，建成12萬噸/年干氣制乙苯工業裝置，對乙烯資源進行利用。

　　裝置運行初期，干氣還需用于煉廠加熱爐運行，原料不足導致乙苯裝置運行負荷偏低，乙烯轉化率遠低于預期目標。

　　“那段時間，一會兒調進料量，一會兒調閥門，吃飯的時候，經常吃兩口就得放下碗筷，往現場跑。”說起裝置運行初期的情況，三班班長韓俊清感慨頗多。

　　為了解決加熱爐燃料不足的問題，他們將部分出廠液化氣補充進工業燃氣管網，同時與華潤燃氣進行合作，實現天然氣進廠。

　　原料得到保障，乙苯裝置運行負荷提升到99%，乙烯轉化率也由原來的不足70%上升至99.5%以上。

　　實現高純度乙苯生產，達到下游產品原料要求

　　下游生產裝置對乙苯原料品質要求很高，如果乙苯裝置生產的乙苯純度達不到要求，就只能按照一般苯類產品出廠。這與乙苯裝置設計初衷不符。

　　為此，長嶺煉化成立技術團隊，攻關高純度乙苯生產技術。他們遠赴北京、大連等地，向裝置工藝研發*請教，并到其他企業學習裝置先進管理和操作經驗。

　　他們根據*指導意見和裝置實際情況，先后對干氣進料量、床層入口溫度、相關操作段操作溫度等進行調整。3年長周期運行結果顯示，該裝置乙苯純度持續穩定在99.8%以上，是下游醫用SEBS產品的理想生產原料。

　　分析每臺設備參數，制定相應降本增效方案

　　“裝置創效能力增強了，但還沒達到*好。”煉油二部主任劉鋒說，他和其他技術人員仔細分析每臺設備設計參數，制定相應降本增效方案。

　　技術人員將控制苯單耗作為重點課題進行研究。他們將運行數據與同類先進裝置運行數據進行對比，確定不同進料量的*優操作指標，用精準原料配比確定苯量，從源頭控制好生產成本。與投產初期相比，目前該裝置每生產1噸乙苯的純苯消耗量減少0.6噸，年增效近2000萬元。

　　同時，為確保各項指標可控，裝置人員每8小時對物耗進行一次測算，崗位人員每兩小時記錄一次數據指標，技術人員根據崗位數據對各班組的物耗總量、裝置平穩率等進行計算和評比，并與各崗位績效掛鉤。“現在，我們每一步操作都要算好成本賬。”韓俊清說。

　　1~5月，該裝置運行平穩率達90%以上，高純度乙苯每月產量達6000噸，剔除停車消缺等因素，綜合能耗同比下降1.3%。