由中國石油大學(華東)和中國石油化工股份有限公司金陵分公司等承擔的提高輕油收率的深度延遲焦化技術項目，突破了管內反應停留時間不超過40秒的限制，主要經濟指標優于國外*。目前該技術已在全國50多套延遲焦化裝置上獲得應用，總加工規模超過5500萬噸/年，接近全國延遲焦化總規模的50%，每年減少石油焦100萬噸以上。該項目獲得2017年度國家科技進步二等獎。

　　當前我國劣質重油輕質化主要通過延遲焦化裝置完成，全國每年加工原油約5億噸，產生3億噸重油，焦化處理1.2億噸，副產3000萬噸固體石油焦，浪費了寶貴的石油資源。

　　延遲焦化是一種重要的石油二次加工技術，是在爐管不結焦的前提下讓重油快速通過加熱爐管，使焦化反應延遲到焦炭塔進行的工藝過程。焦化爐是整個裝置的核心，控制爐管結焦是該工藝過程平穩操作的關鍵。但常規的延遲焦化技術僅通過提高焦化爐出口溫度來降低焦炭產率，易導致干氣產率高影響輕油收率，爐管結焦過快，制約了裝置的經濟效益和操作安全。

　　因此，降低石油焦產率、提高輕質石油產品收率成為延遲焦化技術進步的關鍵，還符合國家重大戰略的需求。該項目一位負責人介紹說，這項技術基于重質油熱反應化學和輻射傳熱理論，提出了*表征重油結焦傾向的反應特性參數，并開發專門測定設備;基于爐管管壁動態結焦機理和過程模擬技術，創立了兼顧控制爐管結焦和提高生焦反應給熱量的準則等，*終開發了結焦速率低、停留時間長、處理量大、輕油收率高的深度延遲焦化技術，突破了國外*新技術管內反應停留時間不超過40秒的限制。

　　該技術于2012年通過了中國石化組織的*組驗收。*組認為：該項目對加熱爐結構進行系列優化，研制了大功率貼墻燃燒器等創新設備;在金陵石化Ⅰ套延遲焦化裝置應用，連續運行18個月，加熱爐處理量由120萬噸/年提高至165萬噸/年以上，液體收率增加2.67%，焦炭產率降低2.52%，經濟效益顯著;技術達到國際*。

　　該項目實現了三方面的創新：首次是原料評價創新。該項目提出了*表征重油結焦傾向的關鍵指標——結焦因子，開發了新的評價方法及專用設備，將傳統物性表征方式改為反應特性表征，解決了重油結焦傾向評價準確性和時效性差的難題。

　　其次是設計和操作創新。該項目建立了直接針對爐管結焦的設計和操作新準則，將焦化爐設計、操作過程由粗放的“加熱爐”層級上升到精細“反應爐”層級;基于輻射傳熱、爐管結焦機理研究，開發了焦化爐管內外過程模擬技術，打破了國外核心技術壟斷;突破了國外焦化爐管內反應停留時間不超過40秒的限制;創立了低溫長停留時間增加反應給熱量的工藝思路，理論上保證了該技術優于國外同類技術。

　　*后是工程應用創新。該項目通過研制新爐型、開發定向燃燒器、異型定向反射磚、與熱強度相匹配的爐管吊掛、匹配深度裂解的焦炭塔及分餾塔配件等，將*高邊界底層溫度降低20℃以上，從而保證了長停留時間、高反應深度條件下焦化爐仍能長周期運行。

　　該技術入選體現中國21世紀煉油技術水平、具有國際競爭力和中國獨立知識產權的16項外推專有技術之一，被編入王基銘院士組織編寫的《中國煉油技術新進展》。

　　該技術在金陵石化、揚子石化和武漢石化應用取得了良好效果后，又推廣至中國石化30套延遲焦化裝置，獲得了我國主要煉油企業的高度肯定。其中，金陵石化160萬噸/年延遲焦化裝置在2009年1月采用該技術進行改造，一次開車成功，處理量提高至190萬噸/年，液體產品收率提高2%以上。武漢石化120萬噸/年延遲焦化裝置2010年12月采用該技術進行擴能優化改造，處理量提高至150萬噸/年，液體產品收率提高2%以上。鑒于該技術應用效果與經濟效益顯著，金陵石化和武漢石化分別在2010年和2012年，再次采用該技術對其125萬噸/年和60萬噸/年延遲焦化裝置進行了技術改造。另外，揚子石化二套延遲焦化裝置采用該技術后，裝置生產能力提升10%以上，裝置焦炭產率降低，經濟效益顯著。

　　此外，該技術還引起了荷蘭、巴西、加拿大等國家石油公司的關注，并開展了實質性合作。