1前言

墻地磚生產過程包括三個重要的工序：制粉、成形與燒成。制粉是重要也是非常關鍵的工序，制粉分兩部分：原料的球磨和噴霧干燥。在球磨工序控制好泥漿的細度和水分后，噴霧干燥工序則決定了坯體粉料的質量，它直接影響后續工序的質量：粉料的成形性能、坯體均勻性、生坯強度等，進而影響瓷磚產品的性能。

噴霧造粒制備的粉料，一般要求滿足以下性能：

具有一定的水分

合理的顆粒度及顆粒級配

良好的流動性

一定的松裝密度

滿足上述要求的前提下，充分發揮實驗室噴霧干燥機的效率，達到節能減排的目的。本文根據文后所列文獻，結合作者的生產實際經驗，從實驗室噴霧干燥機的結構開始，介紹噴霧干燥的工作原理，以及生產過程中的控制要點與缺陷克服措施等。

實驗室噴霧干燥機在處理液體物料時通常通過蒸發預濃縮以經濟地降低水含量，然后將濃縮物以精細噴霧或薄霧的形式引入具有加熱空氣的塔或室中；當小液滴與熱空氣密切接觸時，它們會脫離水分，變成小顆粒并落到塔底并被移除。實驗室小型噴霧干燥機的優點包括低熱量和短時間組合，導致產品質量更好。

主要組件：用于將液體引入塔的高壓泵、用于霧化進料流的裝置、帶鼓風機的加熱空氣源、用于從氣流中去除干燥食物的第二收集容器、用于排出潮濕空氣的裝置、通常包括預濃縮步驟，即MVR蒸發、霧化裝置是噴霧干燥的顯著特征。它們提供大面積暴露于干燥力：1升=120億顆粒子=>300平方英尺（30平方米）。

出口空氣溫度是一個重要的監測參數，因為實驗室小型噴霧干燥機可以隨時響應過程變化并反映產品的質量。一般來說，它足夠高以產生所需的濕度而不會造成熱損傷。有兩個控件可用于調節出口空氣溫度：改變進料流量、改變入口溫度。

如果實驗室小型噴霧干燥機在產品干燥之前發生熱損壞，則必須減小粒度；較小的顆粒干燥速度較快，因此熱損害較小。這可以通過三種方式完成：更小的孔口、增加霧化壓力、降低粘度-通過增加進料溫度或減少固體。

實驗室小型噴霧干燥機主要適用于高校、研究所和食品醫藥化工企業實驗室生產微量顆粒粉末，對所有溶液如乳濁液、懸浮液具有廣譜適用性,適用于對熱敏感性物的干燥如生物制品、生物農藥、酶制劑等，因所噴出的物料只是在噴成霧狀大小顆粒時才受到高溫，故只是瞬間受熱，能保持這些活性材料在干燥后仍維持其活性成份不受破壞。上海繼譜實驗室小型噴霧干燥機干燥速度快，料液經霧化后表面積大大增加，在熱風氣流中，瞬間就可蒸發95%-98%的水份，完成干燥時間僅需數秒鐘，特別適用于熱敏性物料的干燥。產品具有良好的均勻度、流動性和溶解性，產品純度高，質量好。生產過程簡化，操作控制方便。實驗干燥機對于含濕量40-60%(特殊物料可達90%)的液體能一次干燥成粉粒產品，干燥后不需粉碎和篩選，減少生產工序，提高產品純度。對產品粒徑，松密度，水份，在一定范圍可通過改變操作條件進行調整，控制和管理都很方便。

3.1泥漿的霧化

泥漿霧化即將泥漿分散為微細的霧滴。霧滴的平均直徑約為150～350μm，按粉料的不同用途，確定霧滴大小。霧滴大小和均勻度對產品的質量影響很大，其中的霧化器是關鍵部件，將在后面專門討論。霧化的霧滴很細小，它的比表面積大，與熱空氣接觸時，極易發生傳質和傳熱，使霧滴迅速汽化干燥。

3.2.1并流運動

熱空氣先與含水高的霧滴接觸，水分迅速蒸發，空氣溫度迅速降低。整個過程，物料溫度不高，因而對熱敏性物料干燥有利。由于水份蒸發迅速，霧滴容易膨脹甚至破碎，所得粉料多為非球形的多孔顆粒，粉料容重低。

3.2.2逆流運動

熱空氣與霧滴的運動方向相反，如圖2d所示。由于熱空氣向上，霧滴向下，延緩了顆粒和霧滴的下降速度，在干燥室停留時間長，有利于干燥。此方式只適用于非熱敏性材料。

3.2.3混流運動

這種方式既有并流，又有逆流的運動，適合生產流動性好的粗粉，即陶瓷廠廣泛使用的實驗室噴霧干燥機類型。

混流有兩種情況：

噴嘴安裝在干燥塔底部，熱風從頂部進入。霧滴先作逆流運動，到達高點后下降，作并流運動。

噴嘴安裝在塔的中部，物料向上噴霧，與塔頂進入的高溫空氣接觸，使水分迅速蒸發。這種方式熱效率高。霧滴先逆流運動，干燥到一定程度后，又與已經大幅降溫的熱空氣向下并流，干燥的物料和已經降低到出口溫度的空氣接觸，避免了物料的過熱變質，適用于熱敏性原料，陶瓷企業就是使用這種干燥塔。

3.3霧滴的干燥

霧滴的干燥，與坯體的干燥原理相似，分為兩個過程：恒速（一階段）和降速（二階段）。霧滴一遇到熱空氣，霧滴中的水即汽化進入到空氣中。

恒速階段：霧滴中有足夠的水分，可以保持表面的濕潤狀態，蒸發恒速進行。

降速階段：當霧滴水分不能保持表面的濕潤狀態，即到達臨界點后，霧滴表面形成干殼。干殼的厚度隨著時間而增加，蒸發速率也逐漸降低。

干燥時間。霧滴干燥所需的時間，決定了實驗室噴霧干燥機的高度。對于固定的實驗室噴霧干燥機，干燥時間還與產品的組成有關。要對不同的產品，進行不同的操作。例如，微粉磚坯體的底料、面料成分不同，制粉操作時應有所區別。

4霧化器的種類和特點

霧化器是實驗室噴霧干燥機的核心，有以下三種類型：氣流式霧化器、旋轉式霧化器和壓力式霧化器。目前陶瓷行業廣泛使用的是壓力式霧化器。

4.1氣流式霧化器

采用壓縮空氣以很高的速度（300m/s或更高）從噴嘴噴出，利用氣液二相的速度差產生的摩擦力，使液滴分裂為霧滴。霧滴大小取決于相對速度和料液的粘度。料霧的分散度取決于氣體的噴射速度、料液的物理性質、霧化器的幾何尺寸、氣液量之比。陶瓷廠輥道窯的燒油噴嘴即是一種氣流式霧化器。

4.2旋轉式霧化器

料液從中心輸入到高速旋轉（圓周速度達90～140m/s）的轉輪或轉盤，然后在輪或盤的表面加速流向邊緣，在離開邊緣時分散成由微細的霧滴組成的料霧。甩釉機就是一種旋轉式霧化器。

特點：可以通過控制輪的轉速調節顆粒的大小。平均粒度與進料速度、料液粘度成正比，與轉輪速度和轉輪半徑成反比。

4.3壓力式霧化器

料漿用泵以較高壓力沿切線槽進入旋流室，在旋流室，料漿高速旋轉，形成近似的自由渦流。在壓力作用下，料液從小孔噴出，形成錐形料霧。由于壓力式霧化器中，料漿的壓力達到2MPa以上，很容量磨損噴嘴材料，尤其是噴嘴孔板，因此，噴嘴孔板一般采用硬質合金。

4.3.1霧錐形狀

壓力式噴嘴產生的料霧，有兩種形狀：實心霧錐和空心霧錐（如圖4所示)。在生產中，應盡量形成實心霧錐。實心霧錐：干燥空氣與霧錐全面接觸，干燥均勻。并且，實心霧錐可以使霧滴在干燥塔中心位置到達行圖4霧錐形象示意圖程的高點。實心錐噴霧適合先逆流后并流的噴霧干燥系統，可以有效減少粘壁現象，其含有較大比例的大液滴。

空心霧錐：顆粒偏小，產量低，容易形成粘壁料，嚴重影響噴霧干燥粉料的質量。空心錐噴霧特別適合并流噴霧干燥系統。

空心霧錐與實心霧錐可以相互轉換。旋流室中，當軸向液體速度分量增大，足以抵消旋轉運動時，空氣芯消失，空心錐噴霧變為實心錐噴霧。所以旋流室和旋流片的尺寸很重要，對此后面將專門討論。

4.3.2噴霧角

噴霧角也稱霧化角,是壓力式噴嘴的重要參數。下面的一些因素會對霧化角產生影響。

壓力對霧化角的影響壓力增大，霧化角變小。

粘度對霧化角的影響

粘度增大，霧化角縮小。粘度很大的液體，將變成一條射束，難以霧化。

霧化角與噴嘴流量的關系

霧化角與噴嘴流量呈反比例關系，霧化角越大，噴嘴流量越小。

霧化角對粉料質量的影響

霧化角過大，整個霧化面偏低，易粘塔壁，且不能有效利用塔頂部熱空氣均勻分布的優勢。霧化角過小，霧化面增高，料漿可能射向塔頂，也會造成粘塔。兩種情況都會產生較多的塔壁料，嚴重影響粉料質量。

5霧滴粒徑的影響因素

霧滴粒徑的大小，直接影響噴霧干燥粉料顆粒的大小和分布。霧滴粒度的大小，與霧化器的運行參數密切相關，此外還與泥漿的性能相關，如粘度等。生產中要根據產品種類的不同需要，確定噴霧干燥的各項參數。

5.1運行參數對霧滴尺寸的影響

壓力對霧滴粒度的影響

壓力增大，霧滴減小。霧滴粒度與壓力的-0.3次方成比例。在很高壓力下，壓力的變化對霧滴粒度無明顯影響。

粘度對粒度的影響

粉料的粒度與泥漿粘度的0.17～0.2次方成比

例，提高料漿粘度，將產生粗顆粒的霧滴。當粘度很大時，不能用壓力噴嘴霧化。

生產過程中，適當控制和穩定泥漿的流動性，可以控制噴霧料的顆粒大小。例如，生產色斑耐磨磚，為增加著色效果，色粒要大，這就要調大顏色料漿的粘度，有需要時加CMC。為了改善坯體成形時的排氣效果，可以適當提高噴霧干燥粉料的粒徑，也可通過提高泥漿的粘度來實現。

噴嘴孔徑對霧滴粒徑的影響

在其他參數不變時，霧滴尺寸隨噴嘴直徑的平方而增加。這一因素影響非常大，生產中常用此法調節粒徑，按照粉料的不同用途，配置不同的噴嘴口徑。

5.2霧滴的粒徑分布

壓力噴嘴獲得的粒徑范圍較寬，粒徑分布決定于噴嘴尺寸、操作壓力和料液條件。粒徑的分布范圍，要根據壓機的成形要求來進行調節。

6熱風爐

陶瓷廠使用的熱風爐，根據燃料不同，主要有四種加熱設備：

重油爐

水煤氣爐

水煤漿爐

鏈排爐

每種爐各有特點，張潤祿的文章中詳細介紹了各種燃煤熱風爐。

6.1重油爐

生產過程中，對重油熱風爐，主要控制以下幾方

面：

重油過篩，把渣子去除；

油溫溫度控制，溫度過低，影響燃燒；

控制燒嘴結焦。

拋光磚中的黑點，有很多就是由于重油結焦引起的。

6.2水煤氣爐

冷煤氣

正常使用，效果很好。

熱煤氣

熱煤氣中的煤粉含量高，會影響拋光磚的質量，因而不主張使用，但對有釉產品的影響稍小一些。

6.3水煤漿爐

水煤漿的要求

水煤漿由70%的煤、29%的水和1%的添加劑組成。其煤質要求如下：熱值大于6500大卡；雜質含量小于10%；揮發分大于30%。水煤漿要求靜止24h后只能有少量沉淀。

使用水煤漿的優點是可以充分利用把酚水及煤焦油等污染物，減少環境污染。水煤漿旋風熱風爐示意圖見圖5。

圖5水煤漿旋風燃燒爐示意圖

特點

優點：操作簡單、燃燒效率高。缺點：

1））建造成本高；

2））點火要燒油，備有燃油系統，結構復雜；

3））水煤漿噴嘴易堵塞和磨損；

4））爐膛易結焦，混入粉料中，影響產品質量；

5））自身含有30%水分，影響熱效率。

6.4鏈排爐

鏈排爐全稱為鏈條爐排熱風爐。

優點

1））直接燃燒原煤，結構簡單、供熱穩定、自動化程度高；

2））可以把制水煤氣的酚水、煤焦油一起加入燒掉，解決環保問題。

缺點

1））燃燒效率較低，約75%左右；

2））如果灰分熔點低，則易結焦；

3））煤粉易混入粉料中，影響產品的質量。

經改進后的鏈排爐效果很好，能把拋光磚中的雜質控制在0.5%以下。廣東某拋光磚廠使用改進后的鏈排爐，生產成本比水煤漿爐低很多，而雜質率在

0.5%以下。

7影響粉料質量的工藝參數

7.1選擇合適的霧化角，保證料漿充分霧化

由前面的討論可知，霧化角過大或過小都會產生粘壁料，影響粉料的流動性和成形性能。

若霧化不均，有較大液滴存在，此液滴干燥相對較慢，在運動過程中會形成許多孿生顆粒；若顆粒較大，來不及干燥而導致粘壁的可能性顯著增大。另外，粉料顆粒粗細不均勻，分布不合理等，均會影響粉料的流動性。生產中，霧化角還要與旋流室的高度合理配合。

下面以蒸發量為200kg/h的實驗室噴霧干燥機為例，探討霧化角的合理調配。

7.1.1霧化器噴嘴孔徑與旋流室合理組合

噴嘴片孔徑與旋流室高度對霧化角的影響如圖

7所示(泵壓為2MPa)。圖中，斜直線代表噴嘴片孔徑，曲線代表霧化角等值線。結論：旋流室高度減少、噴嘴片孔徑增大，使霧化角增大。反之，霧化角減少。

7.1.2霧化器與泵壓的合理組合

旋流室高度與泵壓的關系。參數是在孔徑1.0mm的條件下測定的。固定泵壓1.8MPa，調節旋流室高度由8mm、5mm到3mm，同時，調節泵壓由1.8MPa到2.0、2.2、2.4MPa，分別測量霧化角的變化。壓力一定時，霧化角隨旋流室高度的減小而增大，反之亦然；旋流室高度一定時，霧化角隨壓力的增大而增大，反之亦然。因此，為保證充分穩定霧化，必須：

泵壓不能太低；

泵壓要穩定；

防止泥漿攪拌過程中產生湍流或大量旋渦，否則會降低泥漿流動性，使泥漿不易霧化。

7.2粒度分布的影響因素

工作人員系統研究了影響噴霧干燥各項參數對粒度分布的影響，他們的試驗條件是：GIPP-2000型實驗室噴霧干燥機。所用泥漿的基本參數如下：

比重：1.45～1.55g/mL

含水率:36.2%

粘度:18.5s

細度:萬孔篩小于1%

7.2.1泥漿含水率對粉料粒度分布的影響

泥漿粘度為18s，噴霧壓力1MPa，噴片孔徑1.5～1.8mm，改變泥漿含水率，在其他條件不變的情況下，隨著泥漿水分的增加，粉料中的細粉比例增加，成形排氣困難。水分越低，大顆粒越多，越利于成形。所以試驗配方時，要讓料漿水分盡量低。

7.2.2泥漿粘度對粉料粒度分布的影響

泥漿水分36%，噴霧壓力1MPa，噴片孔徑1.5～1.8mm，改變泥漿粘度，測得粉料的粒徑分布如表2所示。從表2可見，泥漿粘度大，粉料中粗顆粒就相應多一些；泥漿粘度小，粉料中細顆粒就相應多一些。生產中，泥漿粘度過大，容易造成塞槍；粘度過小，容易導致粘塔和塌壁料產生，所以，要適當控制泥漿粘度。

7.2.3泥漿壓力對粉料粒度分布的影響

泥漿水分36%，噴霧壓力1MPa，噴片孔徑1.5～1.8mm，

改變泥漿壓力，測得粉料的粒徑分布，泥漿壓力越大，粉料中細顆粒所占比例越大；泥漿壓力越小，粉料中粗顆粒所占比例逐漸增多。壓力過低，實驗室噴霧干燥機制粉能力下降，制粉成本大幅度上升。泥漿壓力過大，則會導致泥漿霧化不好，部分泥漿可能碰到塔壁。因此，要根據工廠的實驗室噴霧干燥機的大小，確定泥漿的壓力，同時要考慮壓機所需的粉料顆粒級配。

7.2.4噴片孔徑對粉料粒度分布的影響

泥漿水分36%，噴霧壓力1MPa，改變噴片孔徑，測得粉料的粒徑分布徑的增大顯著改變粉料的粒徑分布，隨孔徑增大，粉料中粗顆粒所占比例明顯增大，適合成形的粉料比例由80％～90％提高到92％以上。因此，要增加大顆粒的含量和實驗室噴霧干燥機的產量，增大孔徑為有效快捷的方法。

7.2.5幾種因素的比較

比較上面幾種影響因素，對粉料粒度分布影響的大小關系為：噴片孔徑＞噴霧壓力＞泥漿粘度＞泥漿含水率。

7.3粉料的流動性

7.3.1粉料流動性的作用

粉料的流動性反映了壓機成形時粉料均勻填滿模具的能力。粉料流動性好，能使壓制成形布料時顆粒間的摩擦力減小，粉料能在較短的時間均勻地填滿模具的各個角落，以保證坯體的致密度和加壓速度。因此，粉料的流動性直接影響壓機的成形情況及產品的表面質量。

7.3.2測試方法

粉料流動性的測定方法如下：用直徑30㎜、高

50㎜的圓筒放在玻璃板或瓷板上，將坯料裝滿刮平。然后提起圓筒，讓粉料自然流散開來，再測量料堆的高度H（㎜）。

粉料的流動性f=50-H（㎜）。H的值越小，粉料的流動性越大，粉料越容易填滿模具。

各種制粉方式獲得的粉料流動性如下：離心霧化的粉料流動性為：31～33s；壓力霧化的粉料流動性為：32.5～35s；輪碾打粉的粉料流動性為：25～26s。

簡易測試方法，直接用涂4杯裝一杯粉料，看能否自動流完，能流完則流動性好，反之流動性差。

7.3.3粉料流動性的影響因素

粉料的顆粒級配

粉料中細粉過多時，嚴重影響流動性。

顆粒的球形度

球形和橢球形的粉料流動性相對較好。選擇合適的添加劑，對噴霧干燥的粉料形狀影響很大。

粉料的強度

粉料在輸送過程中擠壓受力，如果顆粒的強度不夠，會導致顆粒破碎，細粉增加，粉料的流動性就差。在坯體配方中添加CMC或坯體增強劑，可以提高顆粒的強度。

避免形成空心顆粒，因空心顆粒容易破碎成小顆粒。

7.4粘壁料產生的原因和解決措施

7.4.1粘壁問題

粘壁是指被干燥的物料粘附在實驗室噴霧干燥機的壁上，這是實驗室噴霧干燥機操作中的一個大難點，有時粘壁料的厚度達到10～15cm。有的實驗室噴霧干燥機因設計或操作不當，產生嚴重粘壁，甚至使實驗室噴霧干燥機不能正常投入使用。粘壁會產生如下問題：

（1）粘壁后的粉料由于長時間停留在壁上，有可能被燒焦或變質，在拋光磚中產生色點。

粘壁后的粉料進入產品中，使粉料水分不合格；結塊的粉料使產品產生雞爪裂。

影響能耗。很多的粘壁料（塌壁料）要回池重噴。

有的實驗室噴霧干燥機要中途停止運行，才能清除粘壁料，影響實驗室噴霧干燥機的產量。

粘壁可分為三種類型：半濕物料粘壁、干粉表面吸附、低熔點物料的熱熔性粘壁。陶瓷企業常見的是半濕物料粘壁，低熔物很少產生。下面簡要分析半濕物料粘壁現象的產生原因與對應的解決辦法。

7.4.2粘壁料的產生原因

概括起來有以下一些原因：

泥漿振動篩損壞，大顆粒泥漿通過柱塞泵進入噴槍，堵塞噴片造成不能霧化或霧化效果差，泥漿在塔中不能很快干燥，造成粘壁。

噴槍中的噴片過度磨損，沒有及時更換，造成霧化效果差，導致粘壁。噴嘴孔因磨損不圓時，產生的霧錐就不對稱，這時易產生粘壁現象。

進風溫度過低，霧化的泥漿不能迅速干燥，造成粘壁。

塔門處和噴槍處沒有嚴格密封，冷風進入塔，造成局部溫度下降過多，導致粘壁。塔下錐翻板下料器漏風，導致塔下錐處粘壁。

噴槍安裝不正，噴頭斜向上噴泥漿，直接噴到塔壁處，導致粘壁。噴槍長時間使用后造成變形，也會導致粘壁。

分風器設計不合理，塔熱風溫度不均，溫度低的地方會造成粘壁。

塔體保溫效果差，也會造成粘壁。

塔負壓過大，未來得及完全干燥的物料被風機抽下，造成粘壁。

柱塞泵壓力波動過大，也容易造成粘壁。

總結起來，溫度過低、噴槍堵塞和磨損是造成粘壁的主要原因。生產過程中應根據實驗室噴霧干燥機的實際運行情況，找到問題的根源，有針對性地予以解決。

7.5粉料水分

粉料的水分對壓機的成形有很大影響。要根據成形工序的要求來確定粉料的水分。注意水分的測試方法和標準必須統一，成形工序和制粉工序的測量標準要一致。

粉料水分的調節主要依靠調整進風溫度和泥漿泵壓力。注意廢氣溫度變化時，可能表明粉料的水分有所波動。

7.6粉料中的雜質

使用水煤漿、煤粉、重油等作燃料，都有可能結焦，在粉料中產生黑點，要定期抽查。例如：每4h取實驗室噴霧干燥機粉料5kg，用120目篩淘洗，觀察篩余，根據篩余中的黑粒，及時檢查熱風爐情況。根據篩余，還可以知道振動篩是否有損壞，是否有高溫塌壁料。

還有一種檢測方法，對測試粉料中的煤灰類雜質很有幫助。分別抽取泥漿池漿料和噴霧干燥后的粉

料，檢測其高溫灼燒量。如果噴霧干燥后的燒失量增加，則意味著噴霧干燥過程中有可燃性雜質混入，要檢查熱風爐的燃燒情況。拋光磚的變形有些正是由于粉料中混入過多的煤粉或煤灰引起的。

8噴霧干燥的節能措施

為提高實驗室噴霧干燥機的能效，蔡祖光研究了實驗室噴霧干燥機的各項數據，通過實驗得出節能降耗的七條措施。

提高熱風的進塔溫度

在離塔溫度不變的情況下，熱風的進塔溫度越高，傳遞給泥漿霧滴的熱量越多，單位熱風蒸發的水分越多。在生產能力恒定的情況下，所需熱風量減少

（即減少了熱風離塔時帶走的熱量），降低了噴霧干燥制粉的熱量消耗。

降低熱風的離塔溫度

在熱風的進塔溫度恒定不變的情況下，降低熱風的離塔溫度，可以減少熱風離塔時所帶走的熱量，能大限度地利用熱風的熱量來干燥泥漿霧滴。

增大進塔熱風與離塔熱風之間的溫度差

通過提高熱風的進塔溫度或降低熱風的離塔溫度，增大進塔熱風與離塔熱風之間的溫度差，充分利用熱風的熱量蒸發泥漿霧滴的水分，以達到提高實驗室噴霧干燥機的熱效率、降低能耗的目的。

降低陶瓷泥漿的含水率

陶瓷泥漿流動性好、易于霧化，可有效縮短噴霧干燥時間、提高生產效率。在陶瓷泥漿中添加適宜的減水劑，可降低泥漿的含水率。

提高陶瓷泥漿的溫度

通過提高泥漿的溫度，能有效降低泥漿的粘度，改善泥漿的霧化性能及預防泥漿堵塞霧化器等。泥漿的溫度提高后，泥漿在實驗室噴霧干燥機不需預熱就能直接蒸發水分，降低了噴霧干燥制粉的熱量消耗。

循環利用部分離塔熱風(廢氣)

陶瓷泥漿經噴霧干燥制粉后，離塔熱風(廢氣)通常經除塵后直接排入大氣中，這樣大約損失噴霧干燥制粉生產工序總熱量消耗的10％～20％；當離塔熱風(廢氣)的溫度較高時，其熱量損失就更大。實

際測試表明，若熱風離塔溫度高于100℃時，采用部分廢氣循環利用技術(如循環利用50％的廢氣)，噴霧干燥器可以節約15％左右的燃料消耗。

（7））利用熱交換器回收廢氣余熱

利用余熱交換器，可以顯著節省能源。板式換熱器的散熱面積大、換熱效率高，目前國外實驗室噴霧干燥機通常利用空氣-液體-空氣型板式換熱器回收廢氣余熱。

9廢氣治理

噴霧干燥的廢氣治理，主要是粉塵和二氧化硫的去除。粉塵主要采用旋風分離除塵、布袋除塵。脫硫主要采用脫硫劑，如石灰（CaO）和純堿（Na2CO3）。石灰漿與廢氣中的SO2反應：

Ca(0H)2+SO2=CaSO3+H2O(1)

在氧化氣氛中，部分CaSO3轉變為CaSO4，產生的

CaSO4和CaSO3沉淀物經壓濾后，作為廢物填埋。

還有一種方法，在泥漿中添加純堿，噴霧干燥時，堿液與熱風中的SO2發生中和反應而將SO2從廢氣中脫除，脫硫產物與大部分粉料一起由排料器排出。

采用純堿脫硫的反應如下

Na2CO3+SO2=Na2SO3↓+CO2↑（2）

在高溫、堿性條件下，上述反應瞬間完成，產物

Na2SO3在高溫有氧條件下迅速氧化為Na2SO4，同時被還原成Na2S。

4Na2SO3（有氧環境下加熱）=3Na2SO4+Na2S（3）

Na2SO4和Na2S比較穩定，熔點分別為884℃和

1180℃，一般條件下不發生分解。

純堿本身就是良好的減水劑，使用純堿作為脫硫劑，一舉兩得，經濟效果顯著。產生的反應產物Na2SO4和Na2S可以留在坯體中，不必專門處理。佛山西樵某公司的4000型實驗室噴霧干燥機，使用該技術后脫硫效果良好。

使用該方法時要注意以下問題

（1）嚴格控制泥漿的pH值。泥漿的pH值必須控制在10以上，方可獲得佳的脫硫效果。

（2）根據燃料的含硫量，計算出泥漿中純堿的加入量。

（3））注意純堿若轉化為NaHCO3，將嚴重影響各種效果，因此應注意包裝袋的密封性。

（4）Na2SO4和Na2S對產品有多大影響還未有定論。