巴陵石化己內(nèi)酰胺部肟化裝置通過近一年努力，將原有的3條生產(chǎn)線優(yōu)化成2條線運行，停運一套經(jīng)濟技術(shù)指標落后的引進裝置，生產(chǎn)負荷達到以前3套裝置的運行水平。目前，該裝置已完成高負荷狀態(tài)運行的技術(shù)標定，表明國內(nèi)單套氨肟化工藝裝置實現(xiàn)產(chǎn)能技術(shù)突破，為己內(nèi)酰胺行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展積累了經(jīng)驗。

巴陵石化己內(nèi)酰胺部肟化裝置原有3條生產(chǎn)線，一條為建廠之初從國外引進的HPO法（羥胺肟化）生產(chǎn)工藝，年產(chǎn)能為5萬噸，另外兩條生產(chǎn)線為自主開發(fā)的國內(nèi)首創(chuàng)氨肟化技術(shù)。HPO法生產(chǎn)裝置經(jīng)過20多年運行，由于工藝物料腐蝕性強、原材料消耗高、環(huán)保壓力大，經(jīng)濟性大打折扣。因此，該部試圖長期停運這條引進的生產(chǎn)線。

停運一套裝置，全年總產(chǎn)能將大幅減少，產(chǎn)品市場占有率也會隨之降低，進而持續(xù)影響企業(yè)的經(jīng)濟效益。面對填平產(chǎn)能缺口的“考題”，該部決定發(fā)揮技術(shù)創(chuàng)新的“利器”作用，成立項目攻關(guān)組，在不影響正常安全生產(chǎn)的前提下，對氨肟化工藝裝置進行技術(shù)攻關(guān)，并實施相關(guān)擴能改造，使氨肟化裝置高負荷運行，確保老裝置停產(chǎn)而整體產(chǎn)能不減。

針對氨肟化工藝在高負荷狀態(tài)下運行存在的反應釜換熱效率差、膜系統(tǒng)壓差高、回收系統(tǒng)能力不足、廢水外排量大、污染物含量高等瓶頸，攻關(guān)組注重發(fā)揮集體智慧和力量，發(fā)動一線班組主操、技師、高級技師等骨干加入攻關(guān)隊伍，開展“頭腦風暴”，結(jié)合操作實際分析裝置在提升負荷、提高質(zhì)量等方面的可行性，為提產(chǎn)、提質(zhì)、降耗等出謀劃策。

攻關(guān)組從優(yōu)化裝置運行模式入手，對裝置反應釜的內(nèi)部構(gòu)件實施技術(shù)改造，使反應釜的反應能力實現(xiàn)質(zhì)的突破；通過優(yōu)化清洗，提高反應釜在夏季高溫季節(jié)生產(chǎn)時的換熱能力；根據(jù)氣溫變化，將兩個單元的反應釜實行錯峰生產(chǎn)，滿足高產(chǎn)要求。通過工藝優(yōu)化，該裝置單釜運行負荷同比提高13%以上，最高增幅32.9%。

裝置單釜負荷能力解決了，但后續(xù)工序的問題又“浮出水面”。為解決產(chǎn)能增加廢水量也增加的問題，攻關(guān)組對環(huán)己酮氨肟化反應原理進行技術(shù)論證，并從裝置內(nèi)水資源再利用方面展開技術(shù)研究，查找最佳操作條件。工況異常時，攻關(guān)組技術(shù)人員每天24小時現(xiàn)場值守，從取樣、送樣到數(shù)據(jù)分析全程跟蹤。經(jīng)過反復摸索和調(diào)試，氨肟化工藝每噸原料的廢水生成量降至理論設計值，為裝置高負荷運行消除又一“攔路虎”。

（彭展 劉文浩 易春紅）