今年以來，金陵石化精細管理節能工作，認真組織員工開展節能降耗競賽活動，全力降低生產用能。上半年能耗各項指標均優于去年同期，煉油綜合能耗53.79千克標油/噸，同比下降2.75千克標油/噸，單因耗能7.73千克標油/噸·因數，同比下降0.24千克標油/噸·因數。

優化裝置運行流程，調整在運裝置控制參數，節能效果立竿見影。該公司組織專家攻關，優化4號常減壓裝置減頂抽真空蒸汽流量，每小時降低蒸汽耗量2噸，降低汽提塔蒸汽量和循環機轉速，兩套渣油加氫裝置每小時減少蒸汽耗量3噸，優化整合裝置溶劑系統，每小時節約蒸汽12噸，每年可以實現節能降耗1600多萬元。

根據生產運行能耗統計分析，該公司優先停運或少開同類裝置中能耗較高的裝置，在年初降量生產時期，3號常減壓、1號催化等10套裝置都“享受”過停工待料待遇，盡量安排能耗較低的裝置滿負荷運行。優化產品結構也可同時降低能耗，上半年根據產品銷售以及市場效益情況，該公司及時優化調整工藝流程，減少催化、加氫、重整負荷，增加低硫船燃、瀝青等裝置的生產產量，一定程度降低了生產用能。

該公司制定了停工待料裝置的用能管理制度，并且列入經濟責任制考核，減少能源消耗6184千克標油/小時。該公司在裝置停工待料條件下，著力對公用工程系統用能進行優化整合，停運循環水泵、空氣壓縮機等高能耗設備，循環水溫差控制在6至8攝氏度。裝置停工，同時停伴熱蒸汽，甚至包括儀表伴熱，重油部分使用柴油置換，以防止管線堵塞；同時停用循環水，冷卻器內的循環水也要排凈，防止腐蝕；除大機組潤滑油泵單臺運行外，全部停運用電設備，點點滴滴節約電能，落實不到位的3家管理單位被扣罰獎金。

為減少高溫管線的熱“跑路”，該公司利用熱成像儀梳理每一根高溫管線的外保溫，一一整改問題，今年上半年已經整改管線保溫5000多米。整改前大部分管線保溫的外表溫度在60到80攝氏度，部分破損嚴重的溫度達到160攝氏度，而整改后的外壁溫度基本在40攝氏度左右，熱能損失大大減少。

該公司節能管理措施落地后，低壓蒸汽消耗減少較多，夏季就會出現蒸汽過剩放空問題。該公司領導牽頭成立攻關組，制定了解決方案，各單位認真落實責任，全面優化蒸汽管網流程，4月底該公司有史以來第一次停用熱電低壓蒸汽，同時還停用了外購的華能蒸汽，每小時減少管線熱備蒸汽消耗30噸，僅此一項一年節能2900萬元。

（竇豆）