今年以來，金陵石化煉油二部開展主題大討論集思廣益，列出了攻堅創效的清單，在催化裂化、異丁烷、催化汽油吸附脫硫等主力生產裝置落實53項挖潛增效措施，1至7月，該運行部由此增加效益逾三千萬元。

催化裂化裝置的“一增一減”

7月27日，金陵石化1號催化裂化裝置，一班班長吳應華正在瀏覽生產參數，他特別關注反應溫度是不是保持530℃以上，這是裝置增產丙烯的重要環節。

該公司一直跟蹤市場優化生產，上半年丙烯市場需求旺、價格高，該公司抓住有利時機，想方設法增產丙烯。1號催化裂化是該公司生產丙烯的主力裝置，煉油二部成立丙烯增產攻堅組，中國石化技能大師孫同根牽頭攻關，充分利用裝置生產調整靈活的特點，根據市場變化，在壓減航煤產量同時，采取措施增產丙烯。

經過研討和摸索，攻堅組決定采用加注丙烯助劑及配套工藝調整的方法來提高丙烯收率。今年3月1日優化方案確定后，運行部立即開展丙烯助劑加注試驗，10天的24小時跟蹤研究，找到了最佳加注量。當然，丙烯助劑加注后，裝置的產品分布與質量也產生了變化，運行部專家、生產骨干再分頭攻關，分析增產丙烯措施對催化裂化裝置操作的影響，保持了催化裝置的高反應溫度等苛刻性操作條件，裝置轉化率、產品分布也非常理想，在生產平穩的條件下丙烯收率逐步提升。

目前，催化裝置操作一直按照增產丙烯方案執行，各個班組特別盯緊加注丙烯助劑后的裝置反應溫度，及時查閱對比DCS與現場的參數，每小時進料達到145噸，丙烯收率持續保持增長。

“我們嚴格操作、精心控制，反應溫度保持在530℃以上，裝置生產和收率都很穩定?！眳菓A說，“持續攻堅創效措施的落實，催化裝置實現了‘一增一減’，丙烯收率每天提高近30噸，催化劑單耗每噸降低0.143千克，今年前7個月已經增效1600多萬元。”

異丁烷裝置余熱利用“三板斧”

7月26日15點10分，該公司異丁烷裝置三班主操張震正在巡檢，他仔細觀察精餾塔底熱媒水，余熱回用部分的出口溫度為85℃，優化措施之一的余熱回用設施正常。

該公司煉油二部優化異丁烷裝置余熱資源利用的“三板斧”，今年前7個月節支1640萬元。

裝置原設計使用低壓蒸汽作為脫輕塔和穩定塔的熱源，實際運行中能耗較大。為此，技術人員認真分析論證，實施了技術改造，將3號重整裝置的低溫熱媒水作為熱源，替代了原來的低壓蒸汽，明顯降低裝置能耗。裝置運行實時數據顯示，精餾塔進料溫度由50℃升高至69℃，低溫熱水溫度從108℃降至86℃。目前，每天減少低壓蒸汽用量約500噸，1至7月已經節支1100萬元。

熱媒水余熱回用后，異丁烷攻堅組認真梳理裝置用能情況，發現異丁烷裝置成品塔仍在消耗低壓蒸汽，而且每小時達到24噸。運行部對已經停用的新建污水汽提裝置凝結水再利用設施實施改造，增加汽液分離系統，將污水汽提凝結水引至異丁烷裝置成品塔蒸汽再沸器，每小時降低蒸汽消耗4噸，1至7月已經節支200萬元，同時降低了凝結水進下游裝置的溫度，減少了管線運行風險。

5月份，攻堅組梳理了污水汽提裝置用能情況，發現裝置地處蒸汽管網末端，溫度壓力無法滿足要求，采取用中壓蒸汽減溫減壓轉變為低壓蒸汽使用方法。攻堅組研討后，決定新增3號催化低壓蒸汽至污水汽提裝置流程，裝置用上3號催化250℃的低壓蒸汽，滿足了工藝要求，而且每小時降低中壓蒸汽消耗15噸，6月份正式運行后每月降本170萬元。

催化汽油吸附脫硫裝置的“兩大重點”管控

7月25日9點18分，1號催化汽油吸附脫硫裝置五班主操張磊巡檢至閉鎖料斗過濾器處，檢查確認過濾器反吹和輸送氮氣量正常，隨即按照該公司優化方案，現場關閉反吹和輸送氮氣閥門，這是運行部實施節約氮氣的新操作方案。

煉油二部管理著兩套催化汽油吸附脫硫裝置，攻關組從降低成本角度入手，突出抓好吸附劑和氮氣的消耗優化。

在技能大師孫同根帶領下，攻關組組織專業人員全面清理了兩套裝置吸附劑消耗的路徑，在確保吸附劑活性正常情況下，嚴控控制吸附劑循環量，抑制吸附劑硅酸鋅生成，同時細化再生操作環節操作，減少工藝過程的損耗，逐步降低了生產流程吸附劑的消耗，今年前7個月兩套裝置吸附劑的消耗量比去年同期下降了11.45噸。

針對兩套裝置閉鎖料斗過濾器反吹情況，技術人員從節能優化上推敲研討，確定了裝置各支路的氮氣流量，進行逐項檢查核對，準確分析計算，重新核定了最佳氮氣用量，決定將生產流程上的固定反吹改為間歇反吹，實行一周停4天、開3天的反吹方案，氮氣用量每小時降低50立方米。針對再生煙氣過濾器反吹氮氣消耗過大問題，攻關組結合過濾器實際差壓情況，通過計算，將2號裝置煙氣過濾器由原來20分鐘反吹一次更改為30分鐘一次，氮氣用量每小時再降30立方米。前7個月兩套裝置通過減少氮氣用量，節約費用25萬元，今年全年可望降本60萬元。

（竇豆 陳平軒 吳靖）