4月25日清晨，聳立于魚山島之上的浙石化二期四套105000Nm³/h空分將迎來項目的關鍵節點，最后一套8號空分設備調試開車，與之相鄰的5號-7號空分設備已先后開車成功，正源源不斷為浙江石油化工有限公司4000萬噸/年煉化一體化項目這一世界級大型綜合石化產業項目提供所需的氣體。

“4:40，A泵盤查檢查，轉向確認，加油脂，5:25，正式啟泵，查漏、加載……”杭氧項目工程師鄭金鋼正在現場中控室記錄著調試日志，通宵未眠的他雙眼緊盯著屏幕上不斷跳動的數值，不停地與技術人員調整空分設備的運行參數。97%、98%，99.9%，時間來到20:00，當8號空分設備控制屏幕顯示氧氮產品純度達到設計要求，標志著又一“大國重器”項目圓滿落地了！

浙石化4000萬噸/年煉化一體化項目二期空分裝置全部成功開車，是繼杭氧為其配套80000等級全球單體規模最大的整裝空分設備冷箱研制成功之后，在特大型整裝空分設備上的一次新突破。

時間追溯至2019年新年伊始，杭氧憑借在浙石化一期4套83000Nm³/h空分項目中表現出來的強大研發、制造和服務能力，贏得了用戶的信任，與浙江石油化工有限公司再度攜手，一舉中標4000萬噸/年煉化一體化項目二期4套105000Nm³/h空分裝置簽署供貨合同。

2020年4月，由杭氧研制的4套80000等級整裝空分設備穩定運行，順利完成考核驗收，系統運行穩定、各項技術指標滿足合同要求、能耗指標達到世界領先水平。

而浙石化10萬等級整裝空分設備的等級、先進性、穩定性要求比之前研制成功的8萬等級更高。整裝冷箱臥式安裝完成后，需要翻轉90度矗立，工藝要求十分復雜而精確。杭氧進一步優化設計方案，全面考慮起吊、運輸、安全、能耗等因素，采用了更加高效的核心部機，實行高標準、高要求的“浙江制造”標準精益生產，生產設備采用自動化、智能化，對容易變形的起吊點進行計算、監控、檢測，支撐設備的每一個支架與設備“嚴絲合縫”，近4000道焊口通過綜合焊接方式，確保焊接的不變形，一次焊接合格率達到99.5%以上，把這一項目打造成高質量、高水準的精品工程。

助力世紀工程，打造中國空分的金名片。此次特大型整裝空分設備成功開車，再鑄豐碑，離不開杭氧空分核心技術、關鍵技術完善的研發平臺和研發體系。一直以來，杭氧結合空分行業大成套、小市場、長周期、多學科融合的特性，建立起了特色的“三層次試驗平臺”，以分布在全國各地的氣體公司為依托，形成產、研、用的一體化，確保了杭氧技術迭代速度超過競爭對手，始終保持在行業最前列，有力地推動空分行業“中國制造”邁上新臺階。