近期，戴博引進增材制造技術進入研發環節，助推水泵整機和關鍵零部件研發，使更多的創新產品與復雜結構產品在設計階段顯形化，加速了戴博研發新品的能力，提高了生產力。

增材制造（Additive Manufacturing，AM）俗稱3D打印，融合了計算機輔助設計、材料加工與成型技術、以數字模型文件為基礎，通過軟件與數控系統將專用的金屬材料、非金屬材料以及醫用生物材料，按照擠壓、燒結、熔融、光固化、噴射等方式逐層堆積，制造出實體物品的制造技術。相對于傳統的、對原材料去除－切削、組裝的加工模式不同，是一種“自下而上”通過材料累加的制造方法，從無到有。

目前戴博主要采用增材制造技術中的光固化技術（對應光敏樹脂材料）和熔融沉積成型技術（對應熱塑性高性能材料）來提供不同給定限制條件下的解決方案（如力學性能，強度，精度，造型時間等）。

對于工業品企業，典型的新產品開發流程可以歸納為6個步驟：

1.構思和想法階段

2.產品定義

3.概念設計

4.詳細設計

5.仿真和實驗驗證

6.商業化

通常一個標準的新產品開發周期長達12月-18月，冗長的開發流程導致項目初期所做的樂觀預測到了項目后期通常會根據市場實際變化做隨時修正，繼而影響項目的最后輸出，因此上市時間（Time to market）成了非常關鍵的指標。簡而言之，產品越早上市，越早商業化，風險越小。

因此戴博也在新產品開發環節中尋求每個階段的盡可能加速。這其中某些特定階段需要諸如概念證明（Proof of Concept），原型驗證(Prototype)以及MVP（Minimum Viable Product, 最簡化可實行產品）來分別驗證其可行性，可制造性以及可商業化性。

增材制造技術引入戴博之前，上述三個步驟通常采用傳統加工模式來實現。傳統加工模式的方式有兩種：機加工和簡易模具。機加工成本較高，復雜結構無法實現。簡易模具方式周期較長，一般為十天，精度低。

采用增材制造技術后，戴博在產品研發階段，具有更高的靈活性，建模周期縮短為一天，精度得以提高，同時增材制造技術可以讓研發團隊做出任意復雜形狀。和以前利用傳統模式相比，戴博的開發周期和總成本分別減少了30%以及40%（基于戴博之前所做的若干新產品研發的統計結果）。

有了增材制造技術后，研發工程師可以在數小時內制作多個版本的設計原型，并和產品工程師及時進行交流，檢測原型設計的合理性或者交換修改意見，大力的減少了研發時間，也進一步加快了研發新型水泵水力部件的時間，以更低的成本、更快的生產時間響應市場。

采用增材制造技術后，水力部件的設計可以更加大膽，比如葉輪不需要局限于直的單曲率葉片，可以快速打印雙曲率葉片甚至全新理論的葉片，獲得效率和水力性能各方面的最佳平衡。近年來戴博水泵已研發多種全球獨一無二的葉片并申請了專利。

得益于目前新材料研究的投入以及材料領域的發展，3D打印的未來充滿可能性，戴博將持續加大相關投入，為水泵的創新性研發注入“強心劑”。