（記者 劉波 特約記者 張添碩）截至5月14日，由大慶油田采油工藝研究院自主創新的“第四代智能分層注水技術”已在大慶油田13個示范區現場應用1633口井，實現了由“逐井下儀器測調”向“遠程集中管理”的跨越。

　　大慶油田不僅致力于攻克“卡脖子”技術，更聚焦于原創技術的孵化，做好成果轉化的“后半篇文章”，推動更多原創性科技成果從實驗院所走進生產一線，打通科技成果向新質生產力轉化的“最后一公里”。

　　在大慶采油工藝研究院實驗室內，企業技術專家朱振坤向記者介紹他們獲得多項國家發明專利的“第四代智能分層注水技術”：“我們利用辦公室的電腦就可以實現分層注水全過程的連續監測和實時控制，井下分層流量、壓力等參數的數據采集、存儲、讀取及分層流量調配等工作都可以一鍵完成，無須人工上井測試。這項技術打破了分注測試工藝天花板，讓我國分層注水技術持續處于國際領先水平。”

　　大慶油田已經進入“雙特高、后油藏”開發階段，分層注水井剩余油高度分散，注水合格率下降快，傳統方法的一年3次定期測試，已經不能及時反映油藏的動態變化，更無法準確調整開發方案。“現在，‘第四代智能分層注水技術’使油藏開發的‘眼’和‘手’能夠延伸到地下各個層段，將測調效率提升20倍以上，注水合格率可長期保持在92%以上。數據采集頻率刷新為一天2次，為油藏精準分析提供了強有力的數據支撐。”朱振坤介紹說。

　　旋轉導向鉆井系統是提高復雜油氣藏勘探開發效率的“撒手锏”。這個系統由液動、機械、電控等幾大模塊構成，每個模塊需要成百上千個零件組成。國外油服企業耗費了二三十年時間，才研發出這種系統，并壟斷該技術20余年。

　　經過10余年的科技攻關，上千次的各類測試，大慶油田鉆探工程公司終于成功研發出具有自主知識產權的DQXZ旋轉導向鉆井系統。“我們已完成了25口井的現場應用，實現了單趟鉆進尺1014米，循環時間128小時，現場最大造斜率達到每30米6.5度等多項高水平。在相同區塊對比LWD施工，砂巖鉆遇率提高20%，平均機械鉆速提高129.49%。” 鉆探工程公司鉆井工程技術研究院鉆井儀器研究所副所長裴斐向記者介紹說。

　　新型光伏橇裝應用，盛放低碳循環發展“微光”。由大慶油田裝備制造集團石油專用設備有限公司設計制造的可搬遷、淺基礎、以廢舊油管為主材的國內首例光伏橇裝的研發應用，不僅提高了能源利用效率、降低了環境污染，還推動了循環經濟的良好發展。作為一件助力油田降本增效、綠色低碳的“新法寶”，該項應用實現了油田光伏項目的整體吊裝和遷移，有效解決了樁基礎施工易對地下管網、電纜造成損壞的頑疾。

　　值得一提的是，新型光伏橇裝是以油田廢舊油管為主體材料，從一定意義上來說，這也是大慶油田追求低碳轉型過程中一項具有多重意義的“增產”方式，優化了廢舊料處理難題，讓原創技術在生產一線發揮了最大經濟效益。