廣東石化120萬噸/年乙烯裝置于2023年2月12日建成投產(chǎn)，是目前國內(nèi)規(guī)模最大的國產(chǎn)化乙烯裝置。裝置全面投入生產(chǎn)以來，生產(chǎn)負荷一直維持在80%至100%，月乙烯收率最高達43.25%。廣東石化聚焦精細化操作、優(yōu)化運行、節(jié)能降耗工作，重點開展裂解爐特護、三機組運行特護、蒸汽平衡調整、自控率、裝置精細化操作等專項生產(chǎn)優(yōu)化，并取得可喜效果。2023年，平均能耗達547.2千克標油/噸，加工損失率達0.105%，居行業(yè)先進水平。

    裂解爐是乙烯裝置的耗能大戶。廣東石化乙烯裝置共有8臺裂解爐，用能占乙烯裝置的80%。為提高燃料氣使用效率，技術攻關小組對裂解爐爐管進行定期測溫，通過調節(jié)送風量嚴格控制爐膛氧含量，讓燃料氣得到充分燃燒，提高熱效率。該公司還投用IPC系統(tǒng)，利用智能化手段將裂解爐出口溫度偏差控制在5攝氏度以內(nèi)，在保證乙烯收率的前提下，提高裂解爐熱效率，延長裂解爐運行周期。該裝置氣體爐運行周期最長達101天，液體爐運行周期最長達84天，裂解爐熱效率最高曾達到94.7%，位列行業(yè)領先水平。

    廣東石化通過推進乙烯原料結構輕質化，提高副乙烷氣原料組成，降低液化石油氣異構烷烴含量。技術人員不斷對各精餾塔的蒸汽和循環(huán)水設計數(shù)值進行分析、摸索，最終在保證乙烯產(chǎn)品質量的前提下，找到了低于設計值的能耗最佳使用量。廣東石化還針對裝置負荷變化，準確調整三機組防喘的閥開度和壓縮機轉速，降低壓縮機蒸汽消耗量，根據(jù)三機組負荷變化實時優(yōu)化調整抽汽量，提高蒸汽利用率，避免蒸汽直接減溫減壓使用。優(yōu)化后，乙烯裝置蒸汽能耗平均下降了47.5%。

    動態(tài)精細化操作在大幅降低蒸汽和循環(huán)水用量的同時，也減少了產(chǎn)品的成本，廣東石化乙烯產(chǎn)品月收率最好時達到43%以上，領先國內(nèi)同類裝置。