（記者 劉莉莉 特約記者 樊金嬌）今年以來，大慶石化將“節能就是增產、節約就是增效”貫穿生產經營各環節，通過節約水資源消耗、優化電力使用、深挖節氣潛力、創新蒸汽利用模式等措施，前11個月實現增效1.17億元，推動企業綠色發展與效益雙提升。

　　節水攻堅，廢水變身新資源。大慶石化各部門和單位采取有效措施減少水資源消耗和廢水排放，聯手開展污水排放量梳理、雨水系統運行優化、循環水系統換熱器泄漏檢測等工作，按下節水減污“快進鍵”。為保證消防水系統維持正常壓力、穩定循環，大慶石化組織各單位對13個穩高壓系統環路開展拉網式泄漏排查，逐點定位用水區域漏點并及時處理，將穩高壓系統總補水量由每小時24.78噸降至約13噸，節水成效顯著。中水回用系統能將產生的廢水制成合格的、可再次用作循環水或者除鹽水的中水，是廢水處理與再利用的“轉換器”。大慶石化通過加強超濾化學清洗、更新自清洗式過濾器以及監測反滲透各段出水水質等方式，使回用水質效雙增。前11個月，公司中水回用量達457.2萬噸，回用率由去年的14.67%提升至今年的27.58%。

　　度電必爭，止住用電“出血點”。大慶石化各單位想方設法降低用電量，節省電費支出。液蠟通過冷凍成型才能制成蠟板，煉油二部制蠟裝置區共有6條生產線，每運行1個小時就要消耗3000余千瓦時的電。這個部干部員工因“時”制宜，根據不同時段電價動態調整，“避峰就谷”停開設備，電費支出直線下降。各運行部門科學規劃大型設備運行時間，合理停用部分耗電設備，以精細化管理全方位擰緊用電“閥門”。

　　節氣突破，精細調控降消耗。大慶石化成立加熱爐攻關領導小組，制定“一爐一策”效率提升方案；以“周會議、月總結”形式對接加熱爐運行動態，研究精細調控手段；通過優化排煙溫度、爐膛過剩氧含量等關鍵參數，使加熱爐熱效率有效提升，燃料氣消耗顯著降低。此外，大慶石化對汽油脫硫和柴油脫硫裝置進行深度優化調整，在乙烯裝置應用高效爐管，減少原料切換次數。通過這些措施，前11個月大慶石化共節氣0.85萬噸。

　　節汽深挖，點滴匯聚增收點。北方冬季生產期漫長，蒸汽伴熱能耗居高不下。今年年初，大慶石化對煉油一部、乙烯一部等9個部門89套裝置的蒸汽伴熱進行全面摸排，通過徹底停用、縮短投用時間、調節蒸汽用量等措施，節約蒸汽近3萬噸，增效超380萬元。優化運行方式是降低蒸汽用量的有效途徑，大慶石化通過實施鍋爐冬季“4+2”與夏季“3+2”運行方案，蒸汽用量大幅下降。技術改造是推動蒸汽成本下降的“硬核力量”。公用工程一部實施的水處理1號脫鹽水站除碳塔蒸汽加溫系統優化項目，全年可減少1.0兆帕蒸汽消耗約1.47萬噸。作為給化工區提供采暖、伴熱用水的保供單位，公用工程二部管網作業區搶前抓早，在采暖期前對2座高溫水站的4臺換熱器進行升級改造，以高溫凝液代替蒸汽加熱水源，累計節約蒸汽1119噸。