——大化集團60萬噸/年聯堿裝置搬遷改造紀實

　　辭舊迎新之際，在中國石油和化工勘察設計協會召開的2012年度化工行業優秀工程勘察設計獎評審會議（杭州）上，大連大化工程設計有限公司“大化集團搬遷改造工程60萬噸/年聯堿裝置”項目榮獲2012年度化工行業優秀工程設計一等獎。大化工程設計公司總經理任明秋自信地告訴記者，“我們的工程設計水平在國內處于領先水平，工程中首次采用了國際上流行的先進設備，據大化集團反映，項目投運后，在產能、產品質量、能耗等方面均有優異的表現。”該項目的成功，為行業內其他企業的搬遷工程提供了寶貴經驗。

　　
　　既要搬遷到位，也要改造提升

　　
　　大化集團搬遷改造工程雖是易地搬遷，但絕非老企業的翻版，而是將搬遷與改造統籌兼顧。企業搬遷改造后，取消氨堿裝置，聯堿裝置生產能力擴大到60萬噸/年，主要生產裝置采用了多項新工藝、新技術、新設備和新材料，投產后經生產運行考核，裝置的自動化程度有所提高，生產能力達到并超過裝置的設計能力，產品質量達到優等品以上指標，各項生產技術指標達到純堿行業（聯堿法）清潔生產技術指標要求一級標準，物耗、能耗達到國內領先水平。

　　搬遷改造徹底解決了氨堿生產排渣難題，環保收益十分顯著。據了解，搬遷前，純堿裝置生產廢氣約39萬Nm3/h，廢水3725kt/a，廢渣115.2kt/a；搬遷后，純堿裝置廢氣排放減少了6540Nm3/h，實現了廢水零排放，廢渣排放僅為10.1kt/a，減少91%。綜合能耗減少39%，工程定員從2465人減少至659人。

　　
　　既要技術進步，也要溝通有效

　　
　　60萬噸/年聯堿項目要達到國際先進水平，設計方面臨著四大難題：聯堿法產品質量比不上氨堿，如何提高純堿質量？如何進一步節能降耗、提高競爭力？如何處理好充分利用現有設施節約投資與選用高效大型化設備保證技術先進性的矛盾？如何提高裝置自動化水平，改變傳統的操作管理模式？項目負責人、大化工程設計有限公司工程師杜維剛表示，技術進步是搬遷改造成功的核心。

　　首先，該項目設計工藝技術選擇起點高，采用原鹽洗滌和鹵水精制流程提高洗鹽質量、通過水平真空帶式過濾機的應用強化重堿過濾，解決了聯堿母液膨脹和聯堿純堿質量問題，同時采用并料取出精銨流程。技術方案既成熟可靠，又有所創新，體現了設備大型化、經濟規模化和節能減排、清潔生產的要求。

　　其次，項目組采用德士古煤氣化技術代替德士古渣油氣化技術，降低合成氨的生產成本；搬遷改造的新場址建在復州灣鹽場附近，縮短鐵路運輸約130千米，兩者合計約可降低單位成本190元。

　　再次，聯堿裝置是以大化集團大連化工股份有限公司原有的聯堿法純堿工藝為基礎，在穩妥、可靠、先進、合理原則下進行設計和建設，引進并自主研發了多項先進技術和設備，提高了裝置的整體水平，保證了產品質量和能耗指標。

　　最后，本次設計全部采用國內領先的集散控制系統，將整套裝置各個工段全部納入集散控制管理之列，使整個工廠的操作管理水平有一個大的提高。

　　
　　既要學習先進，也要務實創新

　　
　　在項目實施過程中，項目組始終將引進國外先進技術裝備和建立在實踐基礎上的自主創新相結合。

 
　　一方面，他山之石，可以攻玉，要向國外先進企業學習。大連大化工程設計有限公司組織精干的項目團隊，先后到比利時、意大利等國外純堿企業和國內有代表性的純堿企業進行考察，博采眾長，同時積極引進或采用國際先進技術和設備，如采用常壓濃氣碳化、回轉蒸汽煅燒、流化床干燥純堿生產工藝技術、外冷循環、并逆料分合工藝技術以及大型碳化塔等大型重要設備。

　　另一方面，求人不如求己，根據項目實際情況，通過堅持自主創新，占領技術高地，解決實際問題。純堿水平帶式真空過濾機經該公司2年多的研制，已成功應用于聯堿生產，有效解決了轉鼓真空過濾系統難以解決的問題，洗水當量低并可重復使用，重堿含水分低，重堿鹽分穩定可控，多項指標較轉鼓真空過濾機性能有顯著提升，經中國石油和化學工業聯合會鑒定為國際先進水平。由該公司首次采用純堿蒸餾廢渣液注入地下溶腔技術設計完成的國內第一套鹽堿聯合項目已成功運行，解決了蒸餾廢液排放這一純堿生產的瓶頸問題，受到了業主的好評，開創了鹽堿聯產的新局面。

　　此外，洗鹽精制用石灰粉儲存和自動石灰乳自動配制系統、高效回收不同品味蒸汽凝結水系統、回收無組織排放的尾氣綜合治理等眾多新技術也均為行業內首次應用。