【摘要】燒堿行業目前正處于開工率下降的痛苦調整期。為實現降本增效，應對不利的市場環境，不少燒堿企業正以技術進步提升企業競爭力，在鹽水精制工藝等方面的技術創新走在了國際前列，一些技術還推廣到了國外。這是中國化工報記者在5月28~30日于合肥召開的2014年全國燒堿行業技術年會上了解到的信息。

    燒堿行業目前正處于開工率下降的痛苦調整期。為實現降本增效，應對不利的市場環境，不少燒堿企業正以技術進步提升企業競爭力，在鹽水精制工藝等方面的技術創新走在了國際前列，一些技術還推廣到了國外。這是中國化工報記者在5月28~30日于合肥召開的2014年全國燒堿行業技術年會上了解到的信息。

　　據中國化工報記者了解，由于長期以來產能增長遠遠快于產量和市場消費增長，燒堿行業開工率不斷下降。今年以來，燒堿行業繼續面臨市場供應量增加而需求疲弱的困難局面，企業經營成本持續增加。“在競爭日益激烈的國內氯堿市場，只有靠技術創新和新技術應用提高競爭力，才能占據先機。”中國氯堿工業協會秘書長助理張鑫說。

　　中國氯堿工業協會燒堿專家組組長劉國楨告訴中國化工報記者：“面對當前困局，企業最重要的是搶得成本先機。氯堿生產成本依比例主要包括直流電費用、鹽成本、化學品投入、膜費用、投資等。”劉國楨說，目前我國部分燒堿技術工藝創新已經走在國際前列，尤其是鹽水精制工藝更加領先。膜法精制和陶瓷膜鹽水工藝填補了國內空白，陶瓷膜、聚四氟乙烯膜等鹽水精制膜技術在大部分企業中應用。一些技術走出國門，如上海御隆膜分離設備有限公司的膜法除硝技術已推廣到了越南、敘利亞。

　　劉國楨介紹，直流電費用是氯堿生產最主要的成本，耗電量與電解方法、電槽設計、膜性能、鹽水質量等密切相關，因此企業在膜極距改造、新型電槽選擇、膜選擇和性能維護等方面加大了技術投入，目前膜極距技術在國內得到大面積工業化應用，新節能電解工藝氧陰極技術也開始工業化應用。

　　降低鹽成本和環保成本的重要方法是回用廢鹽水技術。比如有些企業在水合肼和MDI生產中，利用副產廢鹽水回用于離子膜電解，可同時降低鹽成本和環境治理費用。

　　采用提高膜效率、及時更換新膜，可形成最佳膜策略，降低成本。有些企業采用了國外先進膜產品，而東岳集團作為國內離子膜生產企業積極研發順應電解槽發展方向的高電流密度新型離子膜，進一步優化產品性能，有助于節能降耗。

　　技術工藝創新還可幫助降低投資。如電解系統投資核心是電解和鹽水系統，一些企業采用超大型電解槽和新式鹽水精制技術，可大幅降低投資。如山東濱化布來恩公司與戈爾公司合作開發的鹽水一次精制技術，不用預處理裝置，減少了投資和工藝環節，是很有前景的創新工藝。

　　劉國楨表示，未來企業應更多關注超大電解槽、高質量鹽水精制、廢鹽水回用、鹽泥回注、氯化氫氧化制氯、磷酸鹽水精制等技術。但如何全面掌握新技術、避免生產和技術風險、降低技術轉換成本，是企業面臨的挑戰。面對當前市場形勢，國內企業要做好技術變革的準備。