記者昨日從河南開祥化工有限公司獲悉，運用青島聯信化學有限公司開發的粉煤氣化—低水氣比耐硫變換制甲醇工藝的裝置，自7月1日在河南開祥公司一次開車成功至今，已平穩運行1個多月，且節能優勢明顯，證明殼牌粉煤氣化工藝氣采用低水氣比變換流程進行甲醇生產是完全可行的。從而填補了高一氧化碳（CO）含量合成氣在低水氣比變換工藝條件下制甲醇的國際空白，為高碳氫比的粉煤氣化合成氣開辟了一條節能、環保的新出路。
                                               
　　據了解，新工藝中，第一反應器只需添加少量的蒸汽，第二段和第三段通過激冷少量的水降溫并增加水氣比，就可滿足甲醇生產的要求，并且變換過程無甲烷化副反應。與傳統高水氣比變換工藝相比，新工藝至少可節約蒸汽15噸/小時，同時還可大量節省后續工段冷凝水，裝置操作平穩且節能效果顯著，因此是一種非常理想的用高濃度CO合成氣生產甲醇的工藝。繼去年成功應用于廣西柳化制氨裝置后，低水氣比耐硫變換工藝又成功應用于甲醇裝置。
                                               
　　據了解，殼牌粉煤氣化工藝制得的原料氣中的CO含量高達60%以上，不僅加重了耐硫變換系統的CO變換負荷，而且還可能引起高放熱的甲烷化副反應，使催化劑床層超溫。為避免變換工段發生甲烷化副反應，傳統設計中大都采用了高水氣比變換工藝。高水氣比雖然可以抑制甲烷化副反應，但由于CO濃度和水氣比都高，反應推動力大，一段催化劑的裝量只要稍有變化，就會明顯影響反應深度，不易控制床層溫度。
                                               
　　據介紹，在先期采用殼牌粉煤氣化工藝開車的其他甲醇裝置中，由于負荷較低或者催化劑裝填的余量較大，第一反應器均出現了超溫現象。為降低反應器溫度，第一反應器的水氣比都要提高到2.0以上。這樣不僅造成能量的極大浪費，而且由于一段催化劑在高水氣比和高溫的苛刻條件下運行，催化劑會出現反硫化現象，影響正常生產。
                                               
　　采用殼牌粉煤氣化技術的河南開祥公司30萬噸甲醇裝置，在青島聯信技術人員的幫助下，經過對催化劑品種的調整和工藝流程的簡單改動，采用低水氣變換工藝一次開車成功,生產出合格甲醇。