經(jīng)過兩個多月的停車檢修，10月5日23時，大化集團碳化工公司甲醇裝置再次投煤成功。

　　為確保甲醇裝置再次投煤工作順利進行，在停車檢修過程中，大化集團碳化工公司組織技術力量，針對上次開車暴露出的設計缺陷、制造質量及設備安裝問題，從設備、工藝兩個方面入手，先后對解析氣壓縮機、磨煤機的旋轉分離器、循環(huán)氣壓縮機等多臺大型設備進行整修和工藝缺陷整改，共完成機泵換型改造以及配套大中小修近200項。

　　此次開車與上次相比，最大的進步是解析氣壓縮機順利并入生產序列。作為甲醇裝置的重要設備，解析氣壓縮機主要負責為輸煤系統(tǒng)補充提供合格的二氧化碳。上次開車前，解析氣壓縮機進行單機試車時，并沒有發(fā)現(xiàn)什么問題。但在開車過程中，該設備卻始終不能并入生產，從而無法完成氮氣輸煤與二氧化碳輸煤的切換，輸煤系統(tǒng)只好繼續(xù)采用氮氣作為輸送氣。采用氮氣輸煤后，在甲醇洗工序無法脫除，氮氣繼續(xù)隨工藝氣進入合成系統(tǒng)，導致合成回路氮氣積累，循環(huán)氣量大，透平做功多，蒸汽消耗大，同時，由于合成回路惰氣多，合成的粗甲醇中雜醇含量高，又會增加精餾工序的負擔，進而影響甲醇的質量。為解決這一難題，在計劃停車檢修期間，碳化工公司組織設計院、設備制造廠家等有關單位召開專題會，認真分析原因，現(xiàn)場查找缺陷，發(fā)現(xiàn)是解析氣壓縮機管道配置偏離、單向閥設計位置錯誤。經(jīng)更改管道位置、修改單向閥位置后，解析氣壓縮機順利并入生產序列，不僅大大降低了消耗，也有效提高了合成氣含量。

　　國慶長假期間，碳化工公司上下僅在10月1日這天休息，從10月2日開始，該公司員工就全力投入到開車前準備工作中。10月5日23時，甲醇裝置投煤成功；6日18時48分，產出粗甲醇。至8日下午，已累計生產粗甲醇500余噸，當日20時，精餾系統(tǒng)啟動，并于10日產出合格精甲醇500余噸。截至10月12日，甲醇裝置已產出粗甲醇1500余噸。