依靠技術創新實現高產高效

    2月19日，四川美豐化工股份有限公司正式對外發布消息，截至2月12日，該公司年產20萬噸合成氨裝置已連續運行377天，創國內同類裝置運行新紀錄，達到國際先進水平。

　　四川美豐黨委副書記陳潤告訴記者，裝置連續運行377天，靠的是該公司近幾年自主開發的20多項新技術，通過技術改造不斷對生產工藝、設備等進行優化，使合成氨裝置實現“安、穩、長、滿、優”運行。
 
　　據介紹，該公司研究并建立了低能耗的生產工序模型，通過物料和熱量衡算以及化學平衡分析，自主開發了獲2011年度國家科技進步二等獎的氣頭大型合成氨裝置技術及能量優化技術，實現了最佳技術經濟指標的工藝流程和低能耗、性能優良、運行穩定的大型合成氨裝置全部國產化，使裝置噸氨綜合能耗由1467千克標煤降到1054千克標煤。

　　天然氣供應不足是近年來氣頭企業生產裝置長穩運行遇到的普遍問題。為解決壓力下降不足0.5兆帕致天然氣壓縮機不能發揮應有能力的問題，該公司對天然氣壓縮機的技術參數及生產開機模式進行分析論證后，對天然氣壓縮機一段缸進行改造，使天然氣壓力在0.45～0.55兆帕的情況下還可多開負荷1000千克/時，多產氨2.2噸/時，一年新增利潤1300萬元。

　　為解決夏季因聯壓機空一段溫度高、工藝空氣不足造成裝置不能開高負荷的問題，該公司工程技術人員大膽創新，反復實驗，實施對四臺壓縮機的空一段出口管加水夾套的技改，取得了立竿見影的好效果：聯壓機空一段排氣溫度直降10℃，夏季不需增開空壓機，降低了能源的消耗。更重要的是，設備運行更安全，使裝置生產能力得到充分發揮。

　　四川美豐的前身為縣屬小氮肥企業，原有裝備為20世紀70年代以天然氣為原料的常壓間歇法制氣、高壓氨合成和水溶液全循環法尿素的傳統技術，生產規模小、技術落后、設備效能低、經濟效益差、缺乏市場競爭力。經過30多年的發展，該公司不斷健全科技創新體系，目前設有國家級博士后科研工作站、全國農化服務中心、省級企業技術中心，持續用先進技術改造和提升傳統產業。