針對我國大多數水泥企業的現狀和傳統烘干風掃磨技術存在的不足之處，在總結多年技術改造經驗的基礎上，江蘇鎮江市興良機械有限公司研究開發出新型生料烘干兼粉磨技術和設備。經多家水泥企業在φ1.83m×7m、φ2.2m×6.5m和φ2.4m×8m
    
      生料磨上使用表明，該技術和設備可廣泛適用于入磨原料水分大、磨機產量低的生料磨技術改造，具有以下優點：①增產幅度大②節能效果顯著③可以充分利用原有的選粉機和除塵器等設備，減少一次性投資。
    
      傳統的烘干兼粉磨技術，簡單地說就是物料在粉磨過程中同時進行烘干，物料在粉磨過程中一面被粉碎，一面被干燥。由于物料高度分散并直接懸浮于熱氣流中，熱交換迅速，水分蒸發很快。同時，因磨內風速較高可將細粉和水蒸氣及時排出，從而避免了粘球、糊磨現象，所以粉磨效率較高。
    
      1.系統工藝流程及主要設備
    
      根據生料磨所使用的收塵設備，對磨尾采用高壓靜電收塵器的閉路生料磨，其工藝流程為：磨頭增設高效環保熱煤氣爐及混合燃室以提供烘干入磨原料水分所需的熱量，熱風經過一個特殊的磨頭進料裝置和物料一起進入磨內，在磨機運轉的過程中進行熱交換，含塵廢氣由磨尾排風管直接進入抗結露型高效低阻粗粉分離器內進行氣料分離，分離后的含塵氣體進入高壓靜電收塵器內再一次進行凈化處理，凈化后的氣體由排風機排入大氣。粗粉分離器收集下來的粉塵，因0.08mm方孔篩篩余已達到20%左右，所以和出磨生料一起進入選粉機一起進行選粉，經高壓靜電收塵器收集下來的合格細粉和選粉機選出的成品一起經輸送設備送入生料庫。由于采用烘干兼粉磨技術后，磨內風速提高了，磨內物料流速將會加快，磨機系統循環負荷將增加到300%左右。
    
      ①磨頭烘干爐。采用高效環保熱煤氣爐及混合燃燒室，首先在熱煤氣爐內將煤轉化為煤氣，然后通過管道送入燃燒室內與二次風充分混合燃燒，由于燃燒室內始終有明火且助燃空氣充足，因此煤氣能被迅速完全燃燒，產生的熱量高且熱效率高，耗煤量較低、動力省。同時將煤轉化成煤氣后不會有煙氣產生，環保衛生。在不具備條件的情況下，也可使用人工加煤的燃燒爐，只要操作得當同樣可以滿足烘干兼粉磨。
    
      ②磨內結構。因此類磨機屬于尾卸提升風掃磨，3～4m／s的斷面風速直接將部分微細顆粒抽出磨機，進入選粉機和收塵器內進行氣料分離，大部分物料由磨尾卸出，由提升機入選粉機。生料細度要求主要是粒度均勻，不追求高比表面積，所以微細顆粒和烘干出的水蒸氣，直接從磨內抽出，消除或減少了產生的粘結、吸附、料墊因素，減少了過粉磨現象，從而使磨機在高循環負荷下充分發揮其能力，達到提高磨機產量的目的。磨內襯板根據烘干磨的要求采用階梯分級襯板、小波紋襯板，并適當調整球段級配，保證磨機兩倉能力平衡。同時必須對原有磨機隔倉板和出料蓖板，做適當改造或更換，使其符合風掃磨的要求。另外，在工藝上要求入磨物料最大粒度＜10mm。
    
      ③除塵系統。我國大多數中小水泥企業普遍使用高壓靜電除塵器和氣箱脈沖袋式除塵器，作為生料磨尾含塵氣的凈化設備。要求除塵器能在氣體含水量5%～6%的極限情況下，穩定運行且要維持較低的阻力，以降低系統的電耗。同時，由于烘干兼粉磨技術要求磨內風速較高，系統通風量增大。所以，在利用原有的收塵器時，必須要考慮到技改后的情況，否則收塵系統難以正常運行。因此，為充分利用原有的收塵器減小一次性投資，應采用高效、低粗粉分離器對出磨氣體進行預處理，以保證磨尾收塵適應烘干風掃磨技術要求。
    
      2.使用新型烘干兼粉磨技術與設備要注意的問題
    
      新型烘干兼粉磨技術與設備特別適合我國大多數立窯水泥企業使用，因我國立窯企業大多采用小型磨機(即：φ1.8m、φ2.2m、φ2.4m磨機)，采用該技術進行技改后，不僅可以保證機立窯生產線的產量、質量，而且還可以利用平價電和谷價電來調節生產，實現節能降耗，取得良好的經濟效益和社會效益。同時，還可滿足大直徑立窯技術發展的需要。改造時需要根據廠家的具體情況區別對待，不可生搬硬套，否則達不到增產降耗的最佳目的。
    
      新型烘干兼粉磨技術和設備自投入使用以來，已得到用戶的贊同，但在實際使用中仍需根據用戶的實際情況做好以下幾點工作：①加強系統鎖風，保證通風效果②合理設計管路，盡量減小系統的阻力，避免管路集灰，保證管路暢通。同時應做好管道、粗粉分離器等保溫工作，防止系統結露③此項技術充分利用磨機系統原有的收塵器和選粉機等設備，目的是為了減少一次性投資。如果原系統收塵器太小或屬于淘汰型設備則必須予以更換，否則達不到預期的效果④使用該技術進行改造后，因磨機產量增加，循環負荷量加大，磨尾提升機輸送量將是制約產量的因素之一⑤嚴格操作制度，保證系統烘干能力和粉磨能力相平衡。