超聲波清洗與傳統清洗方式相比，超聲波清洗有如下優點：
1．清洗更徹底
       超聲波清洗原理表明該種方式非常適合清洗形狀復雜的構件。這類零部件若用人工清洗，有很多部位是難以或無法清洗到的。清洗劑只能溶解部分污垢，對于頑固污垢及零件內部的污垢也是力不從心。超聲波技術清洗是一種奇妙的物理清洗，猶如無數小炸彈同時爆破清除物體的內外表面，如再結合清洗劑的化學清洗，因此可以使傳統方法無法完成的內表面及內孔的清洗一次完成。
2．節約能源
      小型零部件的清洗目前多使用汽油或柴油刷洗，因此操作安全系數很低，易造成事故。而超聲波技術清洗使用水基清洗劑，絕無事故隱患。
3．工作效率高
只需將零部件解體后放在清洗機的絲網料筐中并按一下開關即可自動清洗。
4．清洗成本低
       因清洗劑重復使用率高，耗材采購廉價， 在所有清洗方式中，清洗成本大體可分為：設備成本和消耗成本。超聲波清洗設備使用壽命約為十年，除設備購置成本高于手工清洗和有機堿性溶劑刷洗外，低于氣相清洗和高壓水射流清洗，對于消耗成本，以有效尺寸為600×400×350mm，功率為1KW，價格約為1萬元的超聲波清洗機為例，工作一小時，耗電1度，費用約為0.5元，堿性金屬清洗劑1公斤，價格約為20元，可反復使用20-50個小時（根據污染程度而定），相當于0.4-1元/小時，而一般工件清洗時間僅為2-10分鐘即可，且一次清洗可對一定數量及體積的工件同時清洗，因此對于消耗成本而言，采用超聲波清洗，不僅清洗效果最好，而且清洗成本相當于不到0.04元/件，還不算節省的勞動力成本，遠遠低于其他各類清洗方法。
5 清洗效果好

       就清洗方式而言，運用于工業清洗的清洗方式一般為手工清洗，有機溶劑清洗，蒸汽氣相清洗，高壓水射流清洗和超聲波清洗，根據清洗效果可以明顯地區分清洗的方式，超聲波清洗被國際公認為當前效率最高，效果最好的清洗方式，其清洗效率達到了98%以上，清洗潔凈度也達到了最高級別，而傳統的手工清洗和有機溶劑清洗的清洗效率僅僅為60%-70%，即使是氣象清洗和高壓水射流清洗的清洗效率也低于90%，因此，在工業清洗中，超聲波清洗機以其效率高，效果好，適用于大工作量清洗的特性無疑是清洗的最佳選擇，這也是為什么凡是對潔凈度要求高的行業，如：機械加工 電子航空儀表，光學器材，醫療器械 汽車零部件等行業都選擇超聲波清洗的原因。
超聲波清洗設備應用領域：
　   在目前所有的清洗方式中，超聲波清洗是效率最高，效果最好的一種，之所以超聲波清洗能夠達到如此的效果，是與它獨特的工作原理和清洗方法密切相關的。我們知道，在生產和生活當中，需要保持清潔的東西很多，需要清洗的種類和環節也很多，常見的手工清洗方法無疑無法達到要求，即使是蒸汽清洗和高壓水射流清洗也無法滿足對清潔度較高的需求，因此這也是超聲波清洗被日益廣泛應用于各行各業的原因。

航天、航空
　清洗精密零部件。電子線路板，飛機輪轂，剎車系統、空調熱交換器，軸承，各種金屬件。
鐵路
　各種閘閥，制動閥，減震器，軸承套件，客車，冷藏車制冷系統的冷凝器，散熱器，機車內燃機零、
　部件，電器零、部件。
汽車、摩托車制造業
　缸體，蓋，轉向機構，減震器及各種機加工零件，底盤，輪轂電泳前的除油、除銹、除氧化皮。
光學器件
　照相機鏡頭，顯微鏡，望遠鏡，眼鏡，鐘表玻璃，光學透鏡的研磨后，鍍膜前清洗。
液晶（LCD）制造
　LCD基板鍍ITO膜前清洗， LCD基片刻蝕，灌注液晶的前道，后道工序清洗。
電子制造、通訊、計算機
　SMT貼片，PCB板焊接后的助焊劑，雜質清洗。
微電子
　單晶硅片，集成電路制造的工序過程清洗。
電子電器元器件
　各種電阻，電容，電子器件，磁器件，低壓電器制品的清洗。
五金沖壓件
　各種五金制品的沖壓后除油、除銹、除氧化物、除污等清潔。
機械的零件
　各種精密加工金屬零件的除油、除屑、除銹、除氧化物、除污等清潔。
家電產品
　各種家電產品制造如彩色顯象管，空調，冰箱零部件，熱水器，灶具，電飯鍋，電磁灶，電風扇，榨
　汁機，電熨斗等金屬件清洗。
電鍍，真空鍍
　鍍前除銹，氧化層，除油，除拋光蠟，拋光膏等清洗。
鐘表、眼鏡、珠寶
　制造過程金屬表殼，表帶，機芯零件，眼鏡架，珠寶研究拋光后的精密清洗。
電機，微電機
　轉子，空子，矽鋼片，機殼，電機片的除油清洗。
容器類
　各種口服液容器，食品玻璃金屬容器，化妝品容器類，包裝容器類，牙科器具清洗、檢驗板。
醫用器具
　內窺鏡，手術器械，注射器，試管，生化檢驗容器，玻璃片的血液，組織液，污物清洗。
中藥材有效成份萃取
　替代傳統的高溫水煮萃取工藝，高效并保護有效成份。
維修清洗
　各種設備，設施，交通運輸車輛工具，家用電器維修中的除油，除塵，除垢清洗；印刷行業的膠輥、
　絲印網清洗，打印機噴頭清洗，CD/VCD/DVD光盤清洗
超聲清洗機及清洗液的選擇
在購買清洗系統之前，應對被清洗件做如下應用分析： 明確被洗件的材料構成、結構和數量， 分析并明確要清除的污物，這些都是決定所要使用什么樣的清洗方法，判斷應用水性清洗液還是用溶劑的先決條件。最終的清洗工藝還需做清洗實驗來驗證。只有這樣，才能提供合適的清洗系統、設計合理的清洗工序以及清洗液。考慮到清洗液的物理特性對超聲清洗的影響，其中蒸汽壓、表面張力、黏度以及密度應為最顯著的影響因素。溫度能影響這些因素，所以它也會影響空化作用的效率。 任何清洗系統必須使用清洗液。
　　選擇清洗液時，應考慮以下三個因素：
　　一 ．清洗效率：選擇最有效的清洗溶劑時，一定要做實驗。如在現有的清洗工藝中引入超聲，所使用的溶劑一般不必變更；
　　二 ．操作簡單：所使用的液體應安全無毒、操作簡單且使用壽命長；
　　三 ．成本：最廉價的清洗溶劑的使用成本并不一定最低。使用中必須考慮到溶劑的清洗效率、安全性、一定量的溶劑可清洗多少工件利用率最高等因素。當然，所選擇的清洗溶劑必須達到清洗效果，并應與所清洗的工件材料相容。水為最普通的清洗液，故使用水基溶液的系統操作簡便、使用成本低、應用廣泛。然而對某些材料以及污垢等并不適用于水性溶液，那么還有許多溶劑可供選用。 不同的清洗液，要區分的清洗系統 水性系統：通常由敞口槽組成，工件浸沒其中。而復雜的系統 由多個槽組成，并配備循環過濾系統、沖淋槽、干燥槽以及其它附件。
　　溶劑系統：多為超聲波汽相除油脂清洗機，常配備廢液連續回收裝置。超聲波汽相清除油脂過程是由溶劑蒸發槽和超聲浸洗槽成的集成式多槽系統完成的。在熱的溶劑蒸汽和超聲激蕩共同用下，油、脂、蠟以及其他溶于溶劑的污垢就被除去。經過一列清洗工序后下料的工件發熱、潔凈、干燥。