轉爐煙氣具有高溫、有毒、煙氣量大、含塵量高等特點，轉爐噸鋼產塵量為15千克~20千克。因此，轉爐煙氣在排放之前必須經過凈化除塵，使其含塵量降到排放標準以下。近年來，我國對于煙氣排放標準越來越嚴格，目前國家對煉鋼煙氣排放的含塵量要求已降到不大于50毫克/立方米，以后還可能有更嚴格的要求。轉爐干法除塵與煤氣回收技術，以其除塵效率高、占地面積小、運行成本低等優勢被越來越多的鋼廠采用。

　　與濕法除塵系統相比，轉爐干法除塵系統在工藝、能耗上都更具優勢，更符合我國冶金工業可持續發展的要求，但也相對復雜，對轉爐操作、系統控制的要求更高。轉爐干法除塵系統在鋼鐵企業實際運行中存在系統泄爆、靜電除塵器極線斷裂、蒸發冷卻器積灰、輸灰系統故障等問題，只有避免LT干法除塵系統在運行中出現的安全及工藝問題，才能保證轉爐LT干法除塵系統的除塵效率及煤氣的安全回收，提高轉爐LT干法除塵系統的安全性、可靠性、經濟性。

　　干法除塵具有廣闊應用前景

　　如何提高自身煙氣除塵處理的效果以達到國家的排放標準，這是我國鋼鐵行業亟待解決的問題。因此，轉爐煙氣除塵處理工藝的研究具有十分重要的意義。目前，轉爐煙氣除塵處理技術主要有4種。(如表1)

　　煉鋼轉爐煙氣除塵目前常見的處理工藝為濕法和干法兩大類。最具代表性的是OG濕法除塵工藝和LT干法除塵工藝。國內外轉爐除塵工藝，應用較為普遍的是原始的OG法，其最具代表性的是“雙文一塔”工藝流程，也是國內外大部分轉爐采用的除塵方法。OG系統安全可靠、操作簡單，但在運行過程中存在阻力大、耗能大、凈化效果不理想等問題，污水和塵泥處理增加經濟負擔且會造成二次污染。近年來發展起來的LT干法除塵工藝，優點是無污水處理系統、水耗低、電耗低、風機運行穩定、粉塵排放濃度低等。

　　干法除塵煙氣凈化回收處理過程，是從轉爐爐口開始的。在主引風機的抽引下，轉爐高溫煙氣(溫度可達1600℃)由煙罩收集，到達汽化冷卻煙道，在汽化冷卻煙道內煙氣與循環水進行熱交換，進而使煙氣溫度降至800℃~1000℃，之后煙氣進入蒸發冷卻器。在蒸發冷卻器內，高壓水及水蒸氣經過噴嘴噴射進蒸發冷卻器內與煙氣混合，一方面從煙氣中吸收大量的熱，使煙氣降溫，另一方面40%~50%左右的粗粉塵顆粒與水蒸氣發生凝聚沉降去除，形成的粗粉塵通過鏈式輸送機運送到粗灰斗。蒸發冷卻器出口處煙氣溫度降至200℃~230℃，煙氣進入靜電除塵器，在電除塵器內有4個高壓電場，在電場力的作用下驅使帶電塵粒沉降在收塵極板的表面上收集細灰塵，煙氣經過靜電除塵器之后，含塵量約為10毫克/立方米。極板上細灰塵由電除塵器內的振打輸灰裝置，將灰塵從電極極板和極線上敲打下來，由輸灰設備將灰塵送入細灰倉。經靜電除塵器凈化的煤氣，在除塵風機的抽引加壓后，當煤氣滿足回收條件時，煤氣經過煤氣冷卻器再次冷卻，溫度降至70℃左右，回收進入煤氣柜，作為二次能源利用;當煙氣不滿足回收條件時候，由放散煙囪點火燃燒，排入大氣。

　　轉爐干法除塵工藝通過對除塵系統的改造，減少了系統用水量，降低系統阻力，達到煙氣含塵量排放標準，且大大減少改造成本，縮短改造時間。該工藝在未來很長一段時間內都會具有廣闊的應用前景。但其對轉爐系統的控制和操作要求比較高，在鋼鐵企業的長期運行過程中出現了各種問題，主要集中在安全和工藝方面。